Оцинковка

При комнатной температуре цинк почти не реагирует с химическими элементами, при нагреве более +225°С скорость окисления критически возрастает. По мере увеличения толщины коррозионной пленки окислительные процессы замедляются. Гальваническое цинкование защищает от коррозии изделия из железа, никеля, меди и прочих металлов.

Вопросы, рассмотренные в материале:

• В чем заключается технология горячего цинкования металла
• Какова технология холодного цинкования металла
• Как проходит цинкование металла по гальванической технологии

Цинкование относится к анодным покрытиям металла, когда на обрабатываемую поверхность наносится материал, имеющий меньший электродный потенциал. Этот способ промышленной обработки металлических поверхностей является очень распространенным методом защиты металла от негативного воздействия окружающей среды. Технология цинкования металла зависит от параметров обрабатываемого изделия и предлагаемых условий эксплуатации. В нашей статье мы подробно разберем все разновидности и особенности этой технологии.

Из этого материала вы узнаете:

• Суть и назначение холодного цинкования металла
• Преимущества и недостатки холодного цинкования металла
• Особенности технологии холодного цинкования металла
• Критерии выбора состава для холодного цинкования металла
• Топ-6 составов для холодного цинкования металла

Холодное цинкование металла представляет собой технологию, которая применяется для защиты изделий от коррозии. Этот способ обработки появился не так уж давно, примерно в середине ХХ века. Именно в тот исторический период возникла необходимость в антикоррозийной обработке трубопровода Морган Вьяла, который проходил по южному побережью Австралии.

На текущий момент этот процесс – надежная альтернатива традиционным способам защиты металла – гальваническому и горячему цинкованию. В чем отличия всех этих методов, а также каковы технологические особенности, расскажем в нашей статье.

Виды и технологии цинкования

В настоящее время антикоррозионное цинкование производится несколькими способами. Конкретный метод выбирается с учетом назначения и размеров деталей и технологических возможностей предприятия и наличия оборудования.

• Холодное цинкование. Процесс покрытия осуществляется в результате электрохимических реакций, адгезия обеспечивается за счет молекулярного притяжения. Для защиты от коррозии поверхности покрываются специальными красками большим процентным содержанием высокодисперсного цинка. Наиболее простотой и доступный метод, имеет широкое распространение во время изготовления товаров народного потребления и металлоконструкций быстровозводимых зданий.
• Горячее цинкование. По частоте использования располагается на втором месте среди всех способов, а по качеству покрытия занимает лидирующие позиции. Недостатки – большие энергетические потери, вредное влияние на окружающую среду. Подготовленные детали погружаются в специальные ванны с расплавленным цинком, после выдержки вынимаются и оставляются в подвешенном состоянии для удаления излишков и остывания.
• Гальваническое цинкование. Технические параметры отвечают требованиям ГОСТ301-86, толщина покрытия до 30 мкм. Во время процесса цинк переходит из анода на поверхность изделия, для придания заданных свойств для покрытия применяются различные по химическому составу электролиты. Недостаток метода – сложность очистки технологических составов.
• Газо-термическое цинкование. Один из сложных методов, цинк расплавляется в нагретом газовом потоке и направляется на поверхность обрабатываемых деталей. Используется для обработки элементов промышленного назначения с большими линейными размерами. Осадки пористые, для увеличения защиты от коррозионных процессов требуется дополнительное покрытие слоя цинка.
• Термодиффузионное цинкование. Один из разновидностей горячего цинкования. Покрытие происходит за счет проникновения атомов цинка в сталь, образуется сложная структура железоцинкового сплава. Преимущества: детали обрабатываются в замкнутых пространствах, что минимизирует вредное воздействие на окружающую среду, покрытие ровное без микропор, толщина нанесения цинкового покрытия колеблется в широких пределах.

Скорость коррозии гальванического цинкования и кадмирования

На сегодняшний день для цинкования используется до 40% общей добычи металла, это наиболее используемый метод антикоррозионной защиты металлических поверхностей. В связи с тем, что потенциал цинка отрицательнее, чем имеет сталь, чугун и железо, защита происходит электрохимическим путем. При воздействии летучих продуктов синтетических смол, олиф и хлоридсодержащих углеводородов покрытия гальванического цинкования быстро разрушаются.

Используемая толщина цинкования

Для увеличения коррозионной стойкости после цинкования изделий выполняется специальная химическая дополнительная обработка в растворах хромовой или фосфорной кислоты.

Сравнительная характеристика применяемых электролитов

Для гальванического цинкования применяются простые и сложные электролиты. К первым относятся хлоридные, сульфатные, борфторидные и прочие. Ко вторым относятся аммонийные, цианидные, аминонокомплексные и цинкатные электролиты, для улучшения могут добавляться различные добавки и присадки. Цинкование гальваническое в простых электролитах происходит при довольно низкой поляризации катода, в сложных электролитах поляризация имеет значительные величины. Осадки цинкования в кислых растворах с крупнокристаллической структурой. Качество улучшается после введения различных добавок. В сложных электролитах покрытие мелкокристаллическое, плотное, имеет повышенные эксплуатационные показатели. Конкретный способ цинкования подбирается с учетом условий эксплуатации изделий и технических возможностей предприятия.

Низкие показатели рассеивающей способности простых электролитов ограничивают цинкование деталей со сложными геометрическими формами. Осаждение цинка из сложных растворов происходит при высокой рассеивающей способности, они дают равномерное покрытие на сложных поверхностях.
Кислые (простые) электролитыДля процесса требуется специальное оборудование гальванического цинкования, ванны изготавливаются из устойчивых пластиков, размеры ванн регламентируются государственными стандартами, при желании заказчика могут корректироваться с учетом особенностей производственных помещений. В зависимости от того, какие размеры и планировку имеет цех гальваники, предусматривается возможность монтажа линий или отдельных рабочих зон для гальванического цинкования.

Режим цинкования и состав хлоридных электролитов

Первый электролит применяется для цинкования во вращающихся установках, второй для гальванического цинкования с блестящими покрытиями, третий для покрытия цинком листового проката и проволоки.

Режим цинкования и состав борфторидных электролитов.

Цианидные электролиты для гальванического цинкования
Большое влияние на качество осадков оказывает режим работы гальванических ванн. Температурные параметры электрохимических процессов контролируются автоматических, процентное содержание цинка проверяется по окончании каждой рабочей смены. Добавление в растворы органических веществ позволяет получать блестящее гальваническое цинкование. Работы на оборудовании разбиваются на отдельные этапы, соблюдение рекомендованных параметров каждого из них обеспечивает надлежащее качество покрытий.

Состав цианидных электролитов для промышленного оборудования

Раствор цианида натрия готовится отдельно при обязательном соблюдении правил техники безопасности производства работ на промышленном оборудовании. После подготовки цианида натрия в раствор небольшими порциями при постоянном перемешивании вводится гидроксид натрия. На завершающем этапе приготовления электролит разводится дистиллированной водой до получения расчетной концентрации цинка. Цинкование гальваническое в растворе производит значительно меньше примесей, при необходимости они удаляются электрохимическим путем по мере накопления.
Принципы гальванического цинкования в цинкатных электролитах отличаются по показателям плотности тока. Диссоциация компонентов происходит ступенчато, для осаждения необходимы высокие значения катодной поляризации. Поверхность изделия имеет губчатую структуру и темный цвет из-за микрочастиц, появляющихся за счет электрохимического растворения в щелочной среде цинковых анодов. Для устранения проблемы в раствор добавляются соединения четырехвалентного олова. Допускается в тех же целях использовать трилон Б, полиэтиленполиамин и др. Добавки дают возможность получать более полное цинкование гальваническое при увеличенных параметрах плотности тока.

Состав и режим цинкатных электролитов

Состав и режимы хлораммонийных электролитов для гальванического цинкования

Состав электролитов для гальванического цинкования с использованием аминокомплексных соединений

Состав пирофосфатных электролитов для гальванического цинкования

Для повышения качества и устойчивости цинковых покрытий дополнительно может выполняться финишное осаждение верхнего слоя. Чаще всего в промышленности в этих целях используется хроматирование.

Цинкование в домашних условиях своими руками

Небольшие по размерам изделия можно цинковать своими руками. Для гальванического цинкования применяется простой кислый электролит, приготавливаемый из 200 г сернокислого цинка, 50 г сернокислого аммония, 15 г уксуснокислого натрия. Компоненты растворяются в одном литре воды, температура электролита во время нанесения цинкового покрытия 18 ÷ 25°С, плотность по току 1,5 А/дм2.

Оборудование своими руками для цинкования

1 – емкость под электролит. Можно изготовить своими руками из пластиков.

2 – аноды из цинка. Размеры должны отвечать размерам емкости, количество подбирается в зависимости от размещения обрабатываемых деталей.

3 – изделия цинкования. Размеры и количество должны учитывать технические характеристики ванны.

4 – электролит. Раствор приготавливается согласно существующих рекомендаций по химическому составу.

Толщина цинкового покрытия своими руками регулируется временем выдержки, плотностью тока и концентрацией электролита. Цинкование гальваническое должно производиться с соблюдением техники безопасности, размеры оборудования обеспечивать благоприятные параметры процесса.

Суть и назначение холодного цинкования металла

Холодное цинкование металла – не что иное, как один из способов защиты изделия или заготовки из металла. Обычно таким образом происходит обработка:

• резервуаров;
• металлоконструкций;
• контейнеров;
• труб;
• транспорта;
• мостов;
• морского транспорта;
• ЛЭП-опор.

Способ нанесения состава на поверхность металла выбирается в зависимости от условий самой обработки:

• окунание;
• распыление;
• ручное покрытие валиком или кистью;
• облив.

Цинк входит в состав многих типов красок, которые используются в современной промышленности. Но окрашенная поверхность и оцинкованная холодным способом не обладают одинаковыми свойствами.

Такой метод оцинковки назвали «холодным», так как он не имеет требований к температурному режиму. В самом начале появления подобного метода обработки был известен только горячий способ. Он заключался в том, что рабочий состав нагревался до +400 °С и в него погружалась заготовка.

Что входит в рабочий состав? Во-первых, краска с высоким содержанием цинка. Во-вторых, различные полимеры, обеспечивающие хорошее сцепление с поверхностью. Массовая доля цинка в таком составе должна быть не менее 95 %. Это соответствует межгосударственным стандартам. При этом размер фракции не должен быть более 15 мкм, если нужно добиться хорошего результата.

Краска, при изготовлении которой учитываются вышеописанные характеристики, обеспечивает максимальную защиту от всех видов коррозии и других агрессивных факторов внешней среды. Если изделие обработано качественно и с соблюдением технологии, то такое покрытие обычно служит 35–50 лет.

Защитные свойства цинка образуются за счет того, что он образует гальваническую пару с железом. А так как цинк более активен, то он и выступает в качестве анода при окислении кислородом. Железо же принимает свободные электроны на себя и таким образом защищается от контакта с водой.

Технология холодного цинкования металла

Метод холодного нанесения цинкового покрытия иногда оказывается более предпочтительным, чем горячего. Основными достоинствами способа холодной защиты металлов можно считать следующие факторы:

• высокий уровень адгезии покрытия, что позволяет добиваться хорошего сцепления различных лакокрасочных средств с оцинкованной поверхностью;
• нет жестких требований по геометрической форме изделия, подвергаемого обработке;
• не требуется серьезных финансовых затрат на проведение предварительной обработки изделия перед оцинковкой;
• изделия с цинковым покрытием, нанесенным холодным способом, хорошо поддаются сварочным работам;
• выполнить оцинковку холодным способом можно даже в бытовых условиях, воспользовавшись малярным валиком, кисточкой или распылительным устройством;
• данный вид работ можно выполнять непосредственно на месте, что позволяет исключить работы по демонтажу конструкций, ее транспортировке на производство и обратно.

Помимо этого, наносить защитный оцинковочный состав холодным способом можно при температуре от -20 до +40 °С. Конечно, есть и недостатки использования данного метода обработки металлов, основным из которых является слабая стойкость к механическим повреждениям поверхности изделия. В некоторых случаях подобным минусом можно пренебречь, поскольку всегда есть возможность заново нанести цинковое покрытие на это же изделие.

Указанная холодная технология цинкования металла выполняется посредством разных антикоррозийных составов. ГОСТ 9.305–84 описывает их структуру и свойства. В нем приводятся характеристики всех существующих неорганических (неметаллических и металлических) покрытий, наносимых посредством химической и электрохимической обработки металла. Согласно стандарту, холодные составы для цинкования применяются на любых металлах, за исключением сплавов магния и сталей повышенной прочности.

По технологии холодного цинкования, большое внимание уделяется предварительной обработке металла до момента нанесения защитного состава. Вся работа выполняется в соответствии с ГОСТом, где прописан каждый этап:

• сначала с металла устраняются любые загрязнения, следы закоксованности и соли путем смыва с поверхности;
• чтобы придать поверхности определенный уровень шероховатости и устранить окалину и ржавчину, производится очистка гидроабразивным, гидродинамическим или абразивоструйным способом;
• затем необходимо просушить поверхность, если она подвергалась воздействию воды;
• финишную очистку делают только ручным способом, механически удаляя заусенцы, варочные брызги, острые кромки и углы;
• завершается подготовка обеспыливанием поверхности металла, что выполняется при помощи струи воздуха под большим давлением.

Выполнив предварительную очистку и проверив ее качество, начинают наносить специальный состав для холодного цинкования металла. В соответствии с технологией, необходимо соблюдать определенную температуру воздуха. Для каждого защитного состава она указывается производителем в инструкции. Что касается температуры самого изделия, то поверхность должна быть на 3 градуса теплее точки росы. В противном случае велика вероятность появления влаги на поверхности, что значительно снизит качество защитного покрытия.

Технология горячего цинкования металла

Технология горячего цинкования отличается от других способов обработки металла несомненными достоинствами:

• Данная технология позволяет обрабатывать детали из металла очень сложной геометрической формы. Так, широкое распространение получила оцинковка труб.
• Если произошло механическое повреждение цинкового покрытия, то запускаются процессы самовосстановления. В некоторых случаях постороннее вмешательство даже не потребуется.
• Технология цинкования металла горячим способом приводит к созданию покрытия, особо устойчивого к воздействию жидкой среды. Если сравнивать этот метод с другими методами оцинковки, то устойчивость покрытия будет выше в 6 раз. Такие свойства позволяют использовать технологию с целью обработки труб и разного рода емкостей.
• С помощью этой технологии можно избавиться от различных дефектов обрабатываемой поверхности (поры, раковины и пр.).
• Горячее цинкование позволяет получить детали с надежным покрытием, эксплуатация которых экономически гораздо выгоднее. Такие изделия не надо будет регулярно красить или еще как-то защищать от вредного воздействия окружающей среды. Соответственно, это оптимальная технология для обработки элементов, которые в дальнейшем будут расположены в труднодоступных местах (под землей, в стенах и т. п.).

У этой технологии есть и свои недостатки. Самым весомым из них является то, что можно обработать заготовку только определенного размера, поскольку все зависит от габаритов емкости, куда погружается деталь. В условиях производства есть возможность решать данную проблему за счет использования агрегатов непрерывного горячего цинкования (АНГЦ).

Технология горячего цинкования предполагает два этапа:

• Проводится подготовка изделия к обработке.
• Изделие окунается в расплавленный цинк, находящийся в специальной емкости, где происходит обволакивание металла цинком.

Технология цинкования металла этим способом полностью регламентируется ГОСТом 9.307-89.

В этом стандарте предписано обязательно уделять внимание подготовке поверхности перед проведением процедуры нанесения цинкового покрытия горячим способом. Предварительная подготовка поверхности должна в себя включать несколько этапов:

• тщательная механическая обработка;
• обезжиривание поверхности;
• промывка после обезжиривания;
• травление проблемных участков;
• промывка после травления;
• флюсование поверхности;
• окончательная просушка.

Механическая обработка позволяет устранить все следы загрязнений, окисления, ржавчины и шлаков. Согласно ГОСТу, обязательно удаляются все острые кромки и углы механическим способом. С этой целью могут быть применены пескоструйные установки, обычно имеющиеся в арсенале крупного производства.

Для обезжиривания используют специальные химические реагенты. Перечень подходящих для этих целей средств приведен в соответствующем ГОСТе. После обезжиривания остатки средства удаляют с поверхности изделия путем промывки.

В ГОСТе четко сказано о недопустимости наличия на обрабатываемых изделиях окисленных участков или старого цинкового покрытия. Если таковые все же есть на металлической поверхности, необходимо их обработать методом травления с применением соляной кислоты. Процесс выполняется при комнатной температуре. Концентрация кислоты зависит от степени загрязнения поверхности окислами или коррозией.

После травления также необходимо промыть изделие для удаления остатков химических средств, использовавшихся при очистке.

Технология цинкования металла горячим способом допускает среди подготовительных работ применение флюсования материала. Эта операция предотвращает окислительные процессы на поверхности и повышает сцепление наносимого покрытия с самим металлом. Для выполнения флюсования необходима температура +60 °С. Флюс наносится тонким слоем на поверхность детали. Обычно он состоит из хлорида аммония и цинка, смешанных с водой в соотношении 500 г на 1 л.

При использовании такого простого оборудования для обработки заготовок погружным методом следует соблюдать ряд условий на производственном участке:

• Должна быть установлена мощная вытяжка для удаления паров, образующихся во время цинкования.
• Скорость погружения изделия в расплав и длительность выдержки в нем должны регулироваться специальным оборудованием.
• Важно обеспечить качественное охлаждение обрабатываемого изделия после обработки цинком.

Если обработке горячим способом подвергаются метизы, то операции выполняются в следующей последовательности:

• Заготовка погружается в цинковый расплав, находящийся в специальной емкости.
• Выдерживается в емкости на протяжении 4–10 минут.
• Заготовка извлекается из емкости. Скорость извлечения может оказать влияние на толщину формируемого покрытия.
• Затем выполняется охлаждение заготовки естественным путем или принудительным способом.

Технология гальванического цинкования металла

Одним из популярных видов цинкования является гальваническое цинкование. Согласно технологии, электрохимический процесс протекает в специальном барабане. В результате получают белое, голубое, радужное или матово белое покрытие толщиной 10–20 мкм. Из-за столь малой величины покрытие используется в основном с декоративной целью.

Достоинствами гальванизации металла можно считать равномерность покрытия, его хорошие декоративные свойства, точность размеров и высокая производительность метода. Среди недостатков выделяются слабые защитные свойства и, соответственно, низкая устойчивость к коррозии, а также высокая вероятность повышения водородной хрупкости металла, обусловленная анодированием.

Основной сферой применения данного метода является обработка крепежных деталей, стальной сетки и гвоздей с целью защиты от коррозии. Выбор технологии гальванизации объясняется низкой себестоимостью процесса, высокой производительностью агрегатов, выполняющих обработку, и достаточным уровнем защиты крепежа.

Технология электролитического цинкования основывается на электролизе.

Сутью данного химического процесса является погружение стальных деталей в ванну с электролитом и чистым цинком. Затем к стальным деталям и к цинку подводится ток при помощи электродов. Цинк находится в специальных сетчатых секциях в виде шаров, пластин или любой другой формы.

В процессе электролиза происходит растворение цинка (он является анодом). В результате ионы цинка оседают по всей поверхности стальной детали, создавая гальваническое покрытие. Его толщина может варьироваться от 4 до 20 мкм.

Растворение анода в процессе электролиза вызвано пропусканием электротока с катодной плотностью 1-5 А/дм.

Технология гальванического цинкования металла может выполняться тремя способами: щелочным, цианидным и кислотным.

Самой распространенной технологией является цинкование в слабокислых электролитах. При помощи данной технологии достигается хороший внешний вид цинкового покрытия и высокая степень укрываемости. Помимо этого, снижается водородная хрупкость металла. Это касается углеродистых и легированных сталей. Посредством метода гальванизации можно обрабатывать чугунные и стальные изделия сложной формы.

Технология предусматривает предварительную очистку поверхности от смазки, коррозии, окалины. Затем следует процесс нанесения цинкового покрытия. Для закрепления его осветляют (травят в слабом растворе азотной кислоты) и проводят пассивацию, в результате которой цинковое покрытие становится более стойким к негативному воздействию окружающей среды, также повышаются его декоративные качества (придается блеск и нужный цвет).

Критерии выбора состава для холодного цинкования металла

Покупая средство для холодного цинкования металла, нужно четко понимать, что вы хотите получить и какие требования предъявляются к данному составу. Его также рекомендуется тщательно изучить и узнать, какие гарантии дает производитель при использовании данного покрытия.

Как правило, все составы имеют практически одинаковый цвет – матовый серый. Расходуется средство также приблизительно одинаково – 300 г краски на 1 м2.

Чему стоит уделить внимание:

• Концентрация цинка должна быть не ниже 88–94 %. В противном случае считать это составом для холодного цинкования нельзя, это будет просто краска с цинком, которая покажет свою неэффективность.
• Срок эксплуатации покрытия без обновления в норме составляет 25–50 лет.
• Срок годности и хранения состава особенно важен, если вы не планируете использовать его в день покупки.
• Время высыхания слоя и ввода в эксплуатацию показывает, как быстро высыхает состав и как долго можно использовать изделие после его нанесения.
• Условия подготовки поверхности и нанесения – может оказаться, что требуемые условия сложно выполнить.
• Цена варьируется в зависимости от производителя покрытия. Импортные, скорее всего, будут дороже, отечественные аналоги, обладающие теми же характеристиками, – дешевле.

Особенности технологии холодного цинкования металла

При холодном цинковании металла применяются различные смеси с содержанием цинка. Их качество обозначено ГОСТ 9.305-84, как и для любого цинкового покрытия. В документе указывается, что на любых металлических конструкциях может быть использован метод холодной оцинковки за исключением заготовок из стали повышенной прочности или сплавов магния.

Как уже говорилось ранее, чтобы получить слой с хорошими защитными свойствами, поверхность для обработки нужно качественно подготовить.

Кроме того, ГОСТ диктует правильное выполнение необходимых процедур:

• Следует удалить с поверхности закоксованные участки, различные загрязнения, соли и повреждения, образовавшиеся в результате воздействия окружающей среды.
• Необходимо придать поверхности шероховатость. Для этого обычно используется гидроабразивная, гидродинамическая либо абразивоструйная обработка. Этим же способом с изделия удаляется ржавчина и другие продукты окисления.
• На финише металл очищается вручную. Такая операция необходима, чтобы удалить брызги от сварки, заусенцы и острые кромки.
• Посредством струи воздуха под давлением с конструкции удаляются остатки пыли и загрязнений.

Для хорошей адгезии оцинкованного слоя с поверхностью исключаются масляные и жировые пятна. Если же такие есть, то от них нужно избавиться до процесса холодного цинкования металла. Обычно для этого применяют растворители углеводородной группы.

По ГОСТу выделяют следующие требования, относящиеся к качеству подготовки обрабатываемой поверхности:

• Уровень обезжиривания поверхности должен быть в соответствии с ГОСТом 12.2.052. Параметры проверяются люминесцентной методикой.
• Поверхность должна иметь шероховатость, отвечающую требованиям стандарта ISO 8503-1, что также проверяется с помощью профилометра или компаратора.

Когда качество подготовки к процессу холодного цинкования металла не оставляет вопросов, можно приступать к нанесению жидкого цинка на изделие. Это такая смесь, в которой содержится вышеуказанный металл.

Обязательно обратите внимание на то, при какой температуре изготовитель рекомендует применять данную краску. Она не у всех одинаковая. К тому же, нужно, чтобы температура обрабатываемой поверхности была не менее, чем на 3° выше точки росы.

Несоблюдение этих требований приведет к тому, что на поверхности будет скапливаться влага, что значительно ухудшит характеристики самого покрытия.

Чтобы определить точку росы, можно использовать разные измерительные устройства и приборы, такие, как, например, термометр, гигрометр, психрометр и прочие специальные устройства. Для сверки показаний приборов с референсными значениями существуют таблицы данных. Поэтому для каждого конкретного случая рассчитывается подходящее значение точки росы.

Цинковая краска может наноситься не одним слоем. Но важно, чтобы каждый последующий пласт наносился только после того, как хорошо просохнет предыдущий, а именно: до степени, указанной производителем конкретного красящего средства.

Равномерное нанесение каждого слоя гарантирует долговечность покрытия. Холодное цинкование металла обычно выполняется безвоздушным методом или с использованием пневматического краскопульта.

Если говорить о первом способе, то он предполагает использование кистей или валиков в тех ситуациях, когда защитное покрытие нужно нанести только на отдельные участки поверхности изделия или конструкции.

Когда защитный слой сформирован, его толщина и степень сцепления (адгезии) с поверхностью проверяются специальными приборами или устройствами. Визуальный контроль покрытия также необходим, так как он позволяет дать оценку общей декоративности и вовремя выявить плохо обработанные участки или другие дефекты.

Преимущества и недостатки холодного цинкования металла

Холодное цинкование обладает некоторыми преимуществами, которые делают этот метод более выгодным по сравнению с другими.

• Конструкции не имеют ограничений по размеру.
• Конструкции и изделия не требуют разборки и сборки, а также транспортировки.
• После нанесения покрытия можно производить сварочные работы.
• Сварные швы также можно оцинковывать.
• Поврежденный участок изделия быстро ремонтируется.
• Метод можно применять при разных температурах: и при -10 °С, и при +40 °С.
• В результате образуется высокоэластичное покрытие, которое не потрескается и не подвергнется деформации при высоких или низких температурах.
• Хорошая сцепка (адгезия – 1 балл) с металлической поверхностью и с финишными покрытиями.
• Методом можно пользоваться самостоятельно, не привлекая специалистов.
• Экономия очевидна и цена существенно ниже.

Конечно, у метода есть и сложности, но все же их нельзя причислять к недостаткам:

• Технологический процесс должен четко соблюдаться, а поверхность тщательно подготавливаться под нанесение покрытия.
• Внутренние полости или труднодоступные места тяжелее поддаются покрытию.

Чтобы добиться хорошей сцепки металла с покрывающим составом, нужно его тщательно подготовить к процессу. Чем работа качественнее, тем покрытие надежнее, поэтому технология должна соблюдаться в любых методах. Чтобы было проще цинковать труднодоступные места и участки, выпускаются специальные спреи, а также насадки для краскопульверизаторов.

Благодаря тому, что технический процесс мобилен, а само холодное цинкование металла совместимо со сваркой и наносить его можно на поверхности любого размера, оно широко применяется для защиты мостов и мостовых конструкций, резервуаров, портовых сооружений, дорожных опор освещения и т. д. Кроме того, кровля и заборы также обрабатываются данным методом.

Топ-6 составов для холодного цинкования металла

Цинкосодержащие составы высокотехнологичны и обладают схожими характеристиками. Но выбор определенного средства зависит от многих факторов.

Хорошую защиту – как катодную, барьерную, так и антибактериальную – дают такие, например, смеси:

• «Гальванол» – защищает конструкции и оборудование, подверженные воздействию солевых растворов, спиртовых паров и т. д.
• «Цинотан» – применяется для обработки таких объектов, как опоры ЛЭП, гидросооружения, трубы, конструкции разного назначения и резервуары, которые имеют прямой контакт с загрязненной средой и соленой водой.
• «ЦВЭС» – состав изготовлен из соединения эталсиликата и цинкового порошка, у которого степень дисперсности достаточно высока. Подходит для обработки изделий как из обычной, так и из высоколегированной стали.
• «Мастер АК-100» – широко применяется для защиты мостовых сооружений, строительных конструкций, опор ЛЭП и автотранспорта.
• «Цинконол» – полиуретановая грунтовка, содержащая цинк, эластичная, устойчива к таким факторам, как высокая температура и воздействие масел, газов, нефтепродуктов, морской воды и паров щелочи.
• «Цинотерм» – кремнийорганический раствор, который можно сочетать с меламиновыми, перхлорвиниловыми и эмалевыми лакокрасками.

Технология холодного цинкования металла позволяет различным металлоконструкциям не терять первоначальные характеристики достаточно продолжительное время, в отличие от изделий, обработанных прочими способами.

Процедура нанесения защитного покрытия не так трудозатратна, как горячая оцинковка металла или гальванический способ. При этом холодная оцинковка демонстрирует высокие защитные характеристики.

Определенно, горячее цинкование надежно, однако использование данной технологии не всегда уместно, поскольку иногда приходится демонтировать всю конструкцию, транспортировать ее к месту процесса, а затем собирать снова. Все это увеличивает расходы, в то время как холодный метод оцинковки изделий удобен и не вызывает дополнительных трат.

Именно по причине экономии эту методику предпочитают в большинстве случаев. Однако экономия никак не влияет на качество защиты металлических изделий. Срок службы конструкций, обработанных холодным методом, составляет не менее 10 лет.