Обозначение ГОСТ гальванического покрытия

Свойства цинкового покрытия и область применения

Далее идут геометрические размеры: толщина в мм, ширина в мм и длина в мм

5. После этого обозначается ГОСТ по которому выполнено изделие

6. Далее указывается марка стали с указанием особенностей. Маркировка стали может быть достаточно длинной, так как в свою очередь состоит из нескольких групп букв и цифр

7. После указывается класс покрытия и гост в соответствии с которым оно нанесено

В зависимости от особенностей применения, производства и т.д. в маркировке можно найти также следующие условные обозначения:

1) Назначение оцинкованного листа:

— для холодного профилирования — ХП

— для холодной штамповки — ХШ

— общего назначения — ОН

— под окраску — ПК

2) Способность к вытяжке (для листов произведенных методом холодной штамповки):

— глубокой вытяжки — Г

— весьма глубокой вытяжки — ВГ

— нормальной вытяжки — Н

3) Равномерность толщины цинкового покрытия:

— с уменьшенной разнотолщинностью — УР

— с нормальной разнотолщинностью — НР

4) Наличие узора на листе:

— с узором кристаллизации — КР

— без узора кристаллизации — МТ

5) Толщина цинкового покрытия:

— повышенный класс (П) – от 40 до 60 мкм

— 1 класс – от 18 до 40 мкм

— 2 класс – от 10 до 18 мкм

Информация, которую можно почерпнуть из маркировки оцинкованного листа дает практически полную информацию о характеристиках материала, метода его производства и области применения, что очень удобно, так как зная маркировку вероятность приобретения материалы с неподходящими вам свойствами стремиться к нулю.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.008 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 503 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 1381 Уротропин технический. Технические условия

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1770 (ИСО 1042-83, ИСО 4788-80) Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 3118 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 3560 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 4765 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе

ГОСТ 6009 Лента стальная горячекатаная. Технические условия

ГОСТ 6709 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 7564 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9045 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 10510 (ИСО 8490-86) Металлы. Метод испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену

ГОСТ 11701 Металлы. Методы испытаний на растяжение тонких листов и лент

ГОСТ 14019 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16523 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54153-2010 «Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа».

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Акционерным обществом «Уральский институт металлов» (АО «УИМ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 367 «Чугун, прокат и металлоизделия»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 июня 2020 г. N 131-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

ЗАО «Национальный орган по стандартизации и метрологии» Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. N 332-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 14918-2020 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 декабря 2020 г.

5 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных и европейских стандартов:

— ISO 3575:2016* «Сталь углеродистая тонколистовая с покрытием, нанесенным непрерывным методом горячего цинкования, торгового качества и для вытяжки» («Continuous hot-dip zinc-coated carbon steel sheet of commercial and drawing qualities», NEQ);

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

— ISO 4998:2014 «Сталь углеродистая тонколистовая конструкционная с горячим цинковым покрытием или покрытием из железоцинкового сплава, нанесенным непрерывным методом» («Continuous hot-dip zinc-coated and zinc-iron alloy-coated carbon steel sheet of structural quality», NEQ);

— ISO 16163:2012 «Прокат стальной листовой с горячим покрытием, нанесенным непрерывным методом. Допуски на размеры и форму» («Continuously hot-dipped coated steel sheet products — Dimensional and shape tolerances», NEQ);

— EN 10143:2006 «Листы и полосы стальные с горячим непрерывным металлическим покрытием. Допуски на размеры и форму» («Continuously hot-dip coated steel sheet and strip. Tolerances on dimensions and shape», NEQ);

— EN 10346:2015 «Прокат плоский стальной для холодной штамповки с непрерывным покрытием, нанесенным методом погружения в расплав. Технические условия поставки» («Continuously hot-dip coated steel flat products for cold forming. Technical delivery conditions», NEQ)

6 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 52246-2016

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. N 332-ст ГОСТ Р 52246-2016 отменен с 1 декабря 2020 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2021 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Сталь тонколистовая оцинкованная (ОЦ) подразделяется:

по назначению на группы

для холодной штамповки — ХШ,

для холодного профилирования — ХП,

под окраску (дрессированная) — ПК,

общего назначения — ОН;

по способности к вытяжке (сталь группы X Ш) на категории

нормальной вытяжки — Н,

глубокой вытяжки — Г,

весьма глубокой вытяжки — ВГ;

по равномерности толщины цинкового покрытия

с нормальной разнотолщинностью — HP ,

с уменьшенной разнотолщинностью — УР.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. По согласованию потребителя с изготовителем оцинкованная сталь может изготовляться:

с узором кристаллизации — КР,

без узора кристаллизации — МТ.

1.3. В зависимости от толщины покрытия оцинкованная сталь делится на три класса в соответствии с указанными в табл. 1.

Масса 1 м 2 слоя покрытия, нанесенного с двух сторон, r

Толщина покрытия, мкм

Св. 570 до 855 включ.

Св. 40 до 60 включ.

При изготовлении стали с дифференцированным покрытием толщина его на одной стороне листа должна соответствовать 2-му классу, а на другой стороне классу П (для листов) или классу 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Обозначение цинкового покрытия на чертеже

3.2. Правила обозначения покрытий на чертежах

3.2.1. Лакокрасочные покрытия

Обозначение покрытий состоит из сочетаний слов, букв и цифр и записывается в следующем порядке:• покрывной лакокрасочный материал по ГОСТ 9825-73, цвет, обозначение стандарта или технических условий на материал;• класс покрытия;• условия эксплуатации покрытия.

Условия эксплуатации покрытия по воздействию климатических факторов регламентированы ГОСТ 9.009-73 и характеризуются принадлежностью к одной из групп покрытий, обозначаемой арабской цифрой от 1 до 9 (атмосферостойкие, ограниченно атмосферостойкие, специальные, маслобензостойкие, химическистойкие, термостойкие и электроизоляционные). Группы лакокрасочных покрытий, стойких в особых средах, учитываются в виде подгрупп в пределах каждой группы. Например, группа покрытий 7 включает химическистойкие лакокрасочные покрытия, эксплуатируемые в средах различных химических реагентов; подгруппа 7/1 – в среде агрессивных газов и жидкостей, подгруппа 7/2 – в растворах кислот, 7/3 – в растворах щелочей.

Допускается производить обозначение системы покрытия по ГОСТ 2.310-68 в технологической последовательности (шпатлёвка, грунтовка, покрывной материал, количество слоёв).

Обозначения покрывного материала или системы покрытия, класса отделки и условий эксплуатации отделяют точками. При воздействии различных условий эксплуатации их обозначение разделяют знаком дефис.

Пример обозначения: Эмаль ХС-710 серая ГОСТ 9355-60.Лак ХС-76 ГОСТ 9355-60.IV 7/2 имеет следующие требования: покрытие поверхности серой эмалью ХС-710 с последующей лакировкой лаком ХС-76 по IV классу, эксплуатирующееся при воздействии растворов кислот.

Если лакокрасочному покрытию предшествует металлическое или неметаллическое неорганическое покрытие, то их обозначения разделяются косой чертой, причём, на второе место ставится обозначение лакокрасочного покрытия. Например, кадмиевое покрытие толщиной 6 мкм, с последующей окраской красно-коричневой поливинилбутиральной эмалью ВЛ-515 по III классу, для эксплуатации покрытия при воздействии нефтепродуктов: кд 6 / эмаль ВЛ-515 красно-коричневая ТУ УХП 138-59 III.6/2.

К обозначению условий эксплуатации термостойких и электроизоляционных покрытий добавляют значение предельной температуры в градусах Цельсия, например, 8160°С, 9200°С. При необходимости значение предельной температуры добавляют и в обозначение условий эксплуатации других покрытий, например, 7/260°С.

3.2.2. Металлические и неметаллические неорганические покрытия

Условия эксплуатации металлических и неметаллических неорганических покрытий, наносимых электролитическим (гальваническим), химическим, анодизационным, горячим, диффузионным, металлизационным и конденсационным способами, делятся на группы: лёгкая – Л, средняя – С, жёсткая – Ж, очень жёсткая – ОЖ. Условия эксплуатации покрытий зависят от содержания в атмосфере коррозионно-активных агентов и макроклиматического района эксплуатации (с умеренным, холодным, тропическим сухим и тропическим влажным климатом).

Покрытия разделяют на виды по ГОСТ 9.073-77 в зависимости от совокупности первых двух или более признаков: способа получения покрытия; материала покрытия; признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия; вида дополнительной обработки покрытия.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают массовую долю первого или первого и второго (в случае трёхкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, М-О-С (78; 18) обозначает покрытие из сплава медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %.

Таблица 3.1 – Обозначение покрытия от способа их получения

* Способ получения гальванического двухслойного покрытия, подвергаемого последующей термической обработке для образования диффузионного слоя, обозначают ГТ (гальвано-термический способ).

** Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, обозначают «Аноцвет», ГОСТ 21484-76.

*** Химический способ получения окисных покрытий на меди и её сплавах, коррозионно-стойких сталях, а также на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях из кислых растворов обозначают «Хим.Пас».

Таблица 3.2 – Обозначение компонентов покрытия сплавами

Таблица 3.3 – Обозначение материала покрытия, состоящего из одного металла

3.2.3. Обозначение покрытий

В обозначении указывают вид покрытия и минимальную толщину. При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Обозначение покрытия производят в следующем порядке:• способ получения – по таблице 8;• материал – по таблицам 9,10;• физико-механические свойства;• толщина в мкм;• декоративные свойства – по ГОСТ 21484-76;• вид дополнительной обработки.

В обозначении многослойных покрытий, в том числе покрытий, состоящих их слоёв одного и того же материала, отличающихся по свойствам, указывают вид покрытия послойно в порядке нанесения, а также толщину каждого слоя. Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости.

Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, то все они указываются в технологической последовательности и в обозначении отделяются точкой.

Обозначение покрытия записывают в строчку, при этом обозначения способа получения и материала покрытия, толщины, декоративных свойств и видов дополнительной обработки отделяются точками. Обозначение материала, признаков электролита, физико-механических свойств и толщины точками не отделяются. Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных признаков – со строчных.

3.2.4. Примеры обозначений

М15. НТ21. Х. б – хромовое покрытие, полученное способом катодного восстановления, толщиной, равной или менее 1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной 15 мкм и трёхслойного никеля толщиной 21 мкм.

Хим. Окс. Хром. лкп – способ получения – химический, покрытие окисно-хроматное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия.

Гор. Припой Ч ПОС 40 ГОСТ 21931-76 – способ получения – горячий, покрытие сплавом олово-свинец из припоя бессурьмянистого, изготовленного в виде чушки марки ПОС 40.

Таблица 3.4 – Изменение шероховатости поверхности деталей после металлических покрытий

Таблица 3.5 – Покрытия типовых деталей

Примеры записи и обозначения покрытий

Анодно-окисное, получаемое на штрихованной поверхности штр. Ан. Окс Анодно-окисное, получаемое окрашенным в зеленый цвет в процессе анодного окисления Аноцвет. зеленый Анодно-окисное, окрашенное электрохимическим способом в темно-серый цвет Ан. Окс. эл. темно-серый Анодно-окисное, получаемое на химически полированной поверхности, окрашенное химическим способом в красный цвет хп. Ан. Окс. красный Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан. Окс. хром Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан. Окс. хром

Горячее цинкование обозначение на чертеже

Окисные покрытия на алюминии применяют для защиты деталей от коррозии и исти­рания; для декоративной отделки по­лированных или окрашенных поверх­ностей; в качестве грунта для лако­красочных покрытий и других органи­ческих пленок; как подслой для элект­ролитических покрытий; для специаль­ных целей, связанных с особыми свой­ствами (электрическая и тепловая изо­ляция, большая пористость и высокая степень адсорбции и др.). Окисные электроизоляционные покрытия, полу­чаемые из сернокислых электролитов, обладают значительной износостой­костью (особенно при отрицательной температуре). Обычно наносят их на алюминиевые сплавы, содержащие бо­лее 5% тяжелых металлов.

Из хромовокислых электролитов ок­сидные пленки наносят на литые детали, клепаные конструкции или детали с соедине­ниями внахлестку и углублениями. Та­кие покрытия не обладают высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью и применяются для за­щиты алюминиевых легких сплавов. Анодные покрытия из щаве­левокислых электролитов наносят на различные детали. Они обла­дают большой пластичностью, тол­щина их 60 мкм и более. Окисное твердое покрытие применяют для деталей, ра­ботающих на трение, а эматаль покрытие — для обеспечения красивого внешнего вида и коррозионной стойкости деталей, изготовленных из де­формируемых сплавов типа АВ, АМЦ, АМг и др.

Защитно-декоративное анодное покрытие может быть бесцветным или серым в зависимости от хими­ческого состава обрабатываемого спла­ва. Покрытие характеризуется хоро­шими защитными свойствами, окраши­вается органическими красителями в различные цвета и используется в ка­честве грунта для лакокрасочных по­крытий.

Цвет износостойкого (глубокого) по­крытия изменяется от темно-серого до черного. Покрытие характеризуется высокой стойкостью к истиранию, осо­бенно после пропитки его смазочными маслами. Рекомендуемая толщина 50 — 60 мкм. Твердость покрытия зависит от режима анодирования и состава покрываемого сплава. Так, на чистом алюминии твердость пленки состав­ляет 1000 кгс/мм2, на техническом алюминии

600 кгс/мм2, на алюми­ниевых сплавах

195 — 385 кгс/мм2.

Цвет электроизоляционного покры­тия изменяется от серого до темно-серого. Толщина покрытия 15 — 120 мкм. Оно характеризуется хрупкостью, высоким электрическим сопротивлени­ем. Для сплавов АМг, АМц и АД1 при толщине пленки 60 -100 мкм про­бивное напряжение составляет 350 — 600 В, а для сплавов Д16 и В95 (при толщине покрытия 40 — 60 мкм) -300-400 В. Эматаль-покрытия в зависимости от состава электролита могут быть декоративными, защитными и износостой­кими. Микротвердость их равна 150 — 200 кгс/мм2 при толщине 5 — 7 мкм и 650 — 700 кгс/мм2 при толщине 10-14 мкм.

Цвет анодизационно-оксидированно-го и хроматированного покрытия из­меняется от светло-зеленого до желто-зеленого. Цвет окрашенного покрытия соответствует цвету красителя или эта­лона. На плакированном материале оттенок не нормируется.

После про-масливания покрытие блестящее.

На покрытии допускаются разнотон­ность цвета на деталях с нарушенным плакировочным слоем; рисунок мра­мора, являющийся результатом выяв­ления структуры металла; темные по­лосы и пятна в направлении проката, в местах сварки, притирки, наклепа, в местах отсутствия плакировочного слоя.

При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,15 тол­щины покрытия (на сторону). Качество анодного покрытия повыша­ется с улучшением чистоты обработки поверхности деталей. Отражательная способность полированного и анодиро­ванного алюминия (его сплавов) умень­шается в следующем порядке: А99, А97, А7, АД1, AMrl, АД31. Детали с твердыми анодными по­крытиями можно подвергать механи­ческой обработке. При температуре выше 100°С или деформациях анодные покрытия склонны к рас­трескиванию. Для деталей из сплавов, содержащих более 5% меди, не реко­мендуется применять твердые анодные покрытия или покрытия из хромово­кислого электролита. На детали из сплавов, содержащих более 3% меди, наносить эматаль-покрытие не реко­мендуется.

При электроизоляционном анодиро­вании следует применять щавелево­кислый электролит с последующим нанесением специальных лаков. При сернокислом анодировании шерохова­тость поверхности значительно увеличивается (при остальных — в мень­шей степени). Диаметр деталей после нанесения эматаль-покрытия увеличи­вается примерно на 0,01 мм.

Обозначение шифров окисных по­крытий: окисное электроизоляционное наполнение в хроматном растворе — ан. Окс. хр; окисное твердое — ан. Окс. тв; окисное, наполненное в растворе красного красителя — ан. Окс. крас­ный; окисное эматаль-покрытие — ан. Окс. эмт.

Все окисные покрытия с лакокрасоч­ными покрытиями можно применять при любых условиях эксплуатации.

Для хроматного наполнения пленок рекомендуются растворы, содержащие бихроматы натрия или калия. Цвет окисной пленки после наполнения от светло-зеленого до серо-зеленого в зависимости от мари материала

Помимо хроматных растворов для наполнения окисных покрытий при­меняют водные растворы анилиновых красителей. Температура раствора 60°С, время выдержки устанавливают в зависи­мости от требуемого оттенка. Детали перед анодированием полируют. Наи­более применимым для получения окисного окрашенного покрытия явля­ется алюминий АО, АОО и АМ25 с содержанием кремния не более 0,1%. После наполнения покрытия красите­лем детали промывают в холодной проточной воде. Существенным недостатком покры­тий, наполненных красителем, является их выцветание под действием дневного света.

Свет­лые тона дает только чистый алюми­ний или дюралюминий Д16. Силумины можно окрашивать только в темные тона (черный и коричневый), так как окисная пленка на них имеет темную окраску.

07.06.2012, 10:21 #2

Демон на договоре

07.06.2012, 11:48 #3

07.06.2012, 13:36 #4

ГОСТ 9.306-85 ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

19. Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности. 20. Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби. Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных составляющих – со строчных.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (Обязательное) ПРИМЕРЫ ЗАПИСИ ОБОЗНАЧЕНИЙ ПОКРЫТИЙ Покрытие: Цинковое толщиной 9 мкм с радужным хроматированием с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Обозначение: Ц9. хр/лкп

Покрытие: Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем едкий натр, станнат калия, ацетат натрия, пирофосфат натрия с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Обозначение: Хим. Окс. стан/лкп

СОРТАМЕНТ

2.1. Оцинкованную сталь изготовляют шириной от 710 до 1800 мм включительно, толщиной от 0,5 до 2,5 мм включительно.

2.2. Размеры, предельные отклонения и другие требования к сортаменту должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904-90.

Оцинкованную сталь высшей категории качества изготовляют:

с серповидностью рулонной стали не более 6 мм на 3 м длины;

с плоскостностью ПВ и ПУ и допускаемыми отклонениями толщины по нормам повышенной точности прокатки;

с телескопичностью рулонов при ширине стали до 1000 мм не более 30 мм.

Примеры условных обозначений

Оцинкованная сталь толщиной 0,8, шириной 1000, длиной 2000 мм, нормальной точности прокатки Б, нормальной плоскостности ПН, с необрезной кромкой НО группы ОН, с узором кристаллизации КР, первого класса цинкового покрытия по ГОСТ 14918-80:

Оцинкованная рулонная сталь толщиной 1,2, шириной 1000 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки 08кп, весьма глубокой вытяжки ВГ, без узора кристаллизации МТ, с уменьшенной разнотолщинностью УР, второго класса покрытия по ГОСТ 14918-80:

Оцинкованная рулонная сталь с дифференцированным покрытием толщиной 0,5, шириной 710 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки БСт3кп, под окраску ПК, без узора кристаллизации МТ с уменьшенной разнотолщинностью УР, с покрытием на одной стороне первого, а на другой второго класса по ГОСТ 14918-80:

Примечание . Категория стали ХШ в заказе не указывается, а в условных обозначениях проставляется индекс способности к вытяжке (Н, Г или ВГ).

ГОСТ 14918-80* Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий. Технические условия.

СТАЛЬ ТОНКОЛИСТОВАЯ ОЦИНКОВАННАЯ С НЕПРЕРЫВНЫХ ЛИНИЙ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Continuously galvanized sheet steel. Specifications

Взамен ГОСТ 14918-69

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 31 марта 1980 г. № 1465 дата введения установлена

Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

Настоящий стандарт распространяется на листовую и рулонную холоднокатаную сталь, оцинкованную горячим способом в агрегатах непрерывного цинкования, предназначенную для холодного профилирования, под окраску, изготовления штампованных деталей, посуды, тары и других металлических изделий.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категории качества.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Оцинкованная сталь должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.2. Оцинкованную сталь изготовляют из углеродистой холоднокатаной рулонной стали с качеством поверхности по ГОСТ 16523-97. Марки стали должны соответствовать приведенным в табл.1а.

Марка холоднокатаной стали для изготовления оцинкованной стали

Марки стали с химическим составом по ГОСТ 380-2005, ГОСТ 9045-93 и ГОСТ 1050-88

Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-93, а также ГОСТ 1050-88 с cодержанием серы не более 0,035% и фосфора — не более 0,020% и ГОСТ 380-2005 с массовой долей серы не более 0,035% и фосфора — не более 0,025%

08пс, 08кп, 08Ю по ГОСТ 9045-93 08пс, 08кп, 10кп по ГОСТ 1050-88

08пс, 08кп, 10КП по ГОСТ 1050-88 с массовой долей серы не более 0,030% и фосфора — не более 0,020%

БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-2005

БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-94 с массовой долей серы нe более 0,04% и фосфора — не более 0,035%

Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-93, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-2005 с массовой долей серы не более 0,045% и фосфора — не более 0,040%

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. Для цинкования применяют цинк марок Ц0 и Ц1 по ГОСТ 3640-94 с добавлением в ванну алюминия, свинца и других металлов. Допускается легирование свинцом за счет введения цинка марки Ц2.

3.4. Поверхность оцинкованной стали должна быть чистой со сплошным покрытием.

3.4.1. Не допускаются нарушения сплошности покрытия в виде растрескивания на мелких наплывах, расположенных на дефектах стальной основы, классификация и размеры которых предусмотрены ГОСТ 16523-97.

3.4.2. На листах и полосах с необрезной кромкой не допускаются рванины кромок глубиной, превышающей предельные отклонения по ширине.

3.4-3.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.5. Для оцинкованной стали групп ХШ, ХП и ОН допускаются мелкие наплывы (натеки, наслоения), крупинки и неравномерная кристаллизация цинка, следы от перегибов полосы и регулирующих роликов, местная шероховатость покрытия (сыпь), легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерность окраски пассивной пленки.

3.6. Для оцинкованной стали группы ПК допускаются темные точки и дорожка (следы) от деформированных мелких наплывов (натеки, наслоения), крупинок и местной шероховатости покрытия (сыпь), матовый и размытый узор кристаллизации цинка, следы от перегибов полосы, легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерная окраска пассивной пленки.

3.7. По требованию потребителя пассивная пленка должна иметь равномерную окраску.

3.8. Уменьшенная разнотолщинность цинкового покрытия УР должна быть для класса П — не более 16, для класса 1 — не более 10, для класса 2 — не более 4 мкм. Оцинкованная сталь нормальной разнотолщинности HP должна иметь толщину покрытия в пределах, указанных в табл.1.

Оцинкованную сталь высшей категории качества изготовляют с разнотолщинностью цинкового покрытия для стали групп ХШ, ХП и ПК класса П — не более 12, класса 1 — не более 8 и класса 2 — не более 3 мкм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.9. В месте изгиба оцинкованной стали толщиной до 1,0 мм включительно при испытании на прочность сцепления покрытия с основным металлом при изгибе на 180° не должно быть отслоений цинкового покрытия, обнажающего стальную поверхность. Допускаются сетка мелких трещин по всей длине изгиба и отслоения покрытия на расстоянии до 6 мм от краев образца.

3.10. Механические свойства оцинкованной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл.1б.

Временное сопротивление разрыву , МПа

Предел текучести , МПа, не менее

Относительное удлинение , %, не менее, при =80 мм для стали толщиной, мм

Примечание. Категория стали ХШ в заказе не указывается, а в условных обозначениях проставляется индекс способности к вытяжке (Н, Г или ВГ).

Обозначение на чертеже комплексного покрытия

Х. б Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее с подслоем двухслойного никелевого композиционного покрытия толщиной 18 мкм Ндз 18. Х. б Хромовое двухслойное толщиной 36 мкм: «молочное» толщиной 24 мм, твердое толщиной 12 мкм Хд36; Хмол24. Х12. тв Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 55-60% толщиной 3 мкм, оплавленное О-С (60)3. опл. Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 35-40% толщиной 6 мкм, с подслоем никеля толщиной 6 мкм Н6.

О-С(40) 6 Оловянное покрытие толщиной 3 мкм, кристаллическое, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия 03. кр/лкп Медное толщиной 6 мкм, блестящее, тонированное в синий цвет, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия М6. б. тн. синий/лкп Покрытие сплавом золото-никель толщиной 3 мкм, с подслоем никеля толщиной 3 мкм Н3. 3л-Н(98,5-99,5)3 Золотое толщиной 1 мкм, получаемое на поверхности после алмазной обработки алм. 3л1 Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем щавелевую кислоту и соли титана, твердое Ан. Окс. эмт. тв Анодно-окисное, получаемое на матированной поверхности в электролите, содержащем борную кислоту, хромовый ангидрид мт. Ан. Окс. эмт Горячее покрытие, получаемое из припоя ПОС 61 Гор. Пос 61 Серебряное толщиной 9 мкм, с подслоем химического никелевого покрытия толщиной 3 мкм Хим. Н3. Ср9 Покрытие, получаемое способом химического пассивирования, гидрофобизированное Хим. Пас. гфж Химическое никелевое толщиной 9 мкм, гидрофобизированное Хим. Н9. гфж; Хим. Н9. гфж 139-41 Химическое фосфатное, пропитанное маслом Хим. Фос. прм Химическое фосфатное, получаемое в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк Хим. Фос. окс Химическое окисное электропроводное Хим. Окс. э Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем едкий натр, станнат калия, ацетат натрия, пирофосфат натрия с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Хим. Окс. стан/лкп Химическое окисное, получаемое в растворе двухромовокислого калия (натрия) с различными активаторами Хим. Окс. хром Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем молибденовокислый аммоний, пропитанное маслом Хим. Окс. мдн. прм Анодно-окисное твердое, наполненное в растворе хроматов Ан. Окс. тв. нхр Анодно-окисное электроизоляционное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Ан. Окс. эиз/лкп Анодно-окисное твердое, пропитанное маслом Ан. Окс. тв. прм; Ан. Окс. тв. масло 137-02 Анодно-окисное, получаемое на штрихованной поверхности штр. Ан. Окс Анодно-окисное, получаемое окрашенным в зеленый цвет в процессе анодного окисления Аноцвет. зеленый Анодно-окисное, окрашенное электрохимическим способом в темно-серый цвет Ан. Окс. эл. темно-серый Анодно-окисное, получаемое на химически полированной поверхности, окрашенное химическим способом в красный цвет хп. Ан. Окс. красный Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан. Окс. хром Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан. Окс. хром

Обозначение покрытий состоит из сочетаний слов, букв и цифр и записывается в следующем порядке: • покрывной лакокрасочный материал по ГОСТ 9825-73, цвет, обозначение стандарта или технических условий на материал; • класс покрытия; • условия эксплуатации покрытия.

К обозначению условий эксплуатации термостойких и электроизоляционных покрытий добавляют значение предельной температуры в градусах Цельсия, например, 8 160°С, 9 200°С. При необходимости значение предельной температуры добавляют и в обозначение условий эксплуатации других покрытий, например, 7/2 60°С.

Обозначение покрытия производят в следующем порядке: • способ получения – по таблице 8; • материал – по таблицам 9,10; • физико-механические свойства; • толщина в мкм; • декоративные свойства – по ГОСТ 21484-76; • вид дополнительной обработки.

20 Нанесение на чертеже обозначений покрытий, термической и других видов обработки

Существует несколько стадий разработки конструкторских документов: техническое предложение, эскизный проект, техниче­ский проект, рабочая документация. Рассмотрим виды докумен­тов, которые подготавливаются на стадии рабочей документации.

При выпуске рабочей документации обязательно выполняют­ся графические (чертеж детали, сборочный чертеж) и текстовые (спецификация) документы. Названные виды документов опреде­ляют состав и устройство изделия, содержат необходимые дан­ные для изготовления, контроля, эксплуатации и ремонта.

Существуют графические документы, которые выполняют дополнительно на стадии рабочей документации по требова­нию заказчика с учетом особенностей самого изделия или условий производства. К ним относятся: габаритный и мон­тажный чертежи, электрическая и кинематическая схемы. Кроме того, дополнительно могут разрабатываться текстовые документы: ведомости (ведомости спецификаций и покупных изделий), технические условия, программа и методика испытаний, патентный формуляр, эксплуатаци­онные и ремонтные документы.

Техническая информация на чертежах представляется изо­бражениями, условными знаками, цифрами, текстом. Рассмотрим на примере рабочего чертежа детали «Контакт» (рис. 192), как отображается техническая информация.

В основной надписи указаны название детали «Контакт», масштаб изображения (масштаб увеличения 2:1), материал, из которого изготавливается деталь (латунь ЛС 59, пруток 0 4). Ра­бочий чертеж детали представлен одним изображением — со­вмещением части главного вида с частью фронтального разреза.