Линия непрерывного горячего цинкования

Линии непрерывного цинкования (АНГЦ) Bronx с технологией жидкого флюса

Компания Bronx проектирует и строит линии непрерывного цинкования (АНГЦ) с технологией жидкого флюса с 1974 года. За годы работы технология совершенствовалась. Качество полосы, обработанной на такой линии, сравнимо с продукцией, вышедшей с линии отжига.

Преимущества линий непрерывного цинкования (АНГЦ) Bronx c технологией жидкого флюса

• Гарантированное качество продукции
• Высокое качество поверхности полосы, которую впоследствии можно окрашивать
• Тренинг операторов, обучение производственной технологии и поддержка после ввода линии в эксплуатацию включены в стоимость контракта
• Возможность работы в режиме стоп-старт
• Модифицированная флюсовая технология, образующая только поверхностный шлак
• Возможность обрабатывать полосу толщиной до 0.09мм

Компания Bronx предлагает дополнительные опции для оптимизации производства:

• для увеличения производительности
• для уменьшения вовлеченности операторов
• для лучшего контроля за процессом цинкования

К этому относятся:

• Агрегаты автоматической подачи рулонов в линию и датчики отслеживания положения полосы
• Двойные гильотинные ножницы
• Системы с двумя ваннами цинкования
• Анализаторы алюминия/металлография
• Дрессировочные станы
• Горизонтальные и вертикальные коутеры, а также S-образные коутеры
• Устройства для инспекции полосы
• Системы транспортировки рулонов на выходе с линии

Загрузите нашу брошюру  «Линии цинкования»

Линии цинкования и окрашивания — наша специализация.

Свяжитесь с нашими специалистами уже сегодня  

При проведении
этих испытаний

Никакого отрицательного
воздействия на качество поверхности 
визуальным контролем выявлено не было;
EM Stabilizer значительно уменьшает изменения
массы покрытия, что ведет к уменьшению
на 25% перерасхода цинка (с 4 г/м2 до
3 г/м2).

Полученные результаты
также подтвердили, что EM Stabilizer как
нельзя более подходит для использования
в промышленном оборудовании с цинковой
ванны. Он может выдерживать присутствие
цинковой пыли и температуру до 100°С.

Хорошие результаты
даёт размещение стабилизатора на высоте
примерно 1,8 м от воздушных ножей. Многообещающие
результаты ожидаются от компоновок, в
которых стабилизатор будет размещен
еще ближе кножам.

Назначение, условия эксплуатации и технические требования

Около 80 — 85% холоднокатаных листов производят из низкоуглеродистых сталей, большинство которых составляют стали, предназначенные для глубокой вытяжки. Листовая сталь для глубокой вытяжки применяется главным образом в автомобильной промышленности и в машиностроении. По сравнению с другими способами производства изделий, например, с обработкой резанием, сваркой, литьем, ковкой, штамповка значительно дешевле и обеспечивает высокую точность. Методом глубокой вытяжки производят также посуду и многие другие изделия. Преимущества глубокой вытяжки и широкого применение изделий, изготовленных этим способом, является качественный материал.

Основными требованиями к листу или полосе для глубокой и весьма глубокой вытяжки при изготовлении деталей нужной формы и размеров с помощью холодной штамповки при минимальных отходах и низкой стоимости материала являются высокие пластические свойства. Это достигается в том случае, если полосы изготовленные на металлургических заводах имеют высокие пластические свойства, однородные по всему объему штампуемой полосы, и не изменяют своих свойств в промежутке между прокаткой и их штамповкой из них деталей. Сталь для глубокой и весьма глубокой вытяжки должна обладать высокими пластическими свойствами. Для обеспечения высокой пластичности и хорошей штампуемости полос во многих случаях содержания примесей в сталях значительно сокращают по сравнению с нормами, предусмотренными ГОСТ 9045 и ГОСТ 1050. Внимание нужно уделить свойствам полос, на которые может влиять и контролировать производитель и потребитель. Речь идет о химическом составе, механических свойствах, микроструктуре и качестве поверхности.

По ГОСТ 3560 на поверхности листа не должно быть рванин и расслоений. Допускается тонкий слой окалины, мелкие отпечатки, риски, мелкие трещины, плены, а также наличие технологической смазки. По ГОСТ 3560 на поверхности ленты не должно быть рванин и расслоений. Допускается тонкий слой окалины, мелкие отпечатки, риски, мелкие трещины, плены, а также наличие технологической смазки. Для стали к глубокой вытяжки допустимые значения предела прочности, пластичности. Требования по микроструктуре к холоднокатаному листу согласовываются с потребителем. Микроструктура оказывает значительное влияние на механические свойства, качество поверхности штамповки и брак при глубокой вытяжке. Цементит в зависимости от условий предыдущей обработки может находиться в различном состоянии. Лучшие условия для обеспечения хорошей склонности стали к вытяжки создаются в том случае, когда глобулярный цементит распределен равномерно в основной ферритной составляющей.

Менее благоприятным будет пластинчатый перлит и еще менее благоприятными будут крупные выделения структурно свободного цементита по границам зерен. Присутствие в структуре пластинчатого перлита увеличивает прочность и ухудшает пластические свойства стали и тем в большей степени, чем большее количество его находится в структуре. С увеличением дисперсности выделенного цементита улучшается пластичность и уменьшается анизотропия механических свойств материала. Крупные образования хрупкого цементита на границах зерен приводят к преждевременному появлению трещин.

Таблица 1 — Специфицированная программа термического отделения

Поскольку одновременно требуются и высокие пластические свойства, и гладкая поверхность штамповки, то немаловажную роль оказывает величина, форма и однородность ферритных зерен.

Способность стали к вытяжке оценивается глубиной сферической лунки (по Эриксену). Для листов толщиной 0,4-2,0 мм глубина лунки равна соответственно: весьма глубокой вытяжки (ВГ) — 8,6-12,1 мм; сложной вытяжки (СВ) — 8,8-12,2 мм; особо сложной вытяжки (ОСВ) — 9,0-12,4 мм; весьма особо сложной (ВОСВ) — 9,3-12,5. При этом твердость листов HRB48-46; предел текучести у т = 206-186 МПа (для категорий СВ-ВОСВ); нижнийпредел для предела прочности у в = 255 МПа, верхний — снижается по категориям ВГ-ВОСВ от 363 до 323 МПа. Величина относительного удлинения у у при этом для минимальной толщины листа 0,5-1,5 мм составляет от 34 до 40%, для максимальной толщины 2—3 мм составляет 38-42%.

Микроструктура малоуглеродистых листов для глубокой вытяжки состоит в основном из феррита и цементита; равномерное распределение цементита в основной ферритной составляющей обеспечивает хорошую склонность стали к вытяжке. Лучше всего, когда ферритные зерна в металле имеют вытянутую форму, что достигается в сталях для глубокой вытяжки, успокоенных алюминием. Зерна такой формы обеспечивает большее сопротивление металла уменьшению толщины материала штамповки, что способствует достижению более значительной степени деформации.

Преимущества
вибрационного способа контроля толщины
цинкового покрытия на стальной полосе.

Снижение уровня
вибрации полосы улучшает контроль работы
воздушных ножей и в итоге приводит к тому,
что окончательное покрытие оказывается
более равномерным. Это означает, что можно
уменьшить расход цинка и оптимизировать
готовую продукцию с точки зрения производственных
издержек, массы и качества.

Большая часть вибрации
в линиях цинкования вызывается небольшим 
числом источников. К ним относятся:
не идеальность механических компонентов 
линий, протяженная, свободная и 
неподдерживаемая часть полосы, воздуходувные 
устройства, а также форма и 
качество самой полосы. В некоторой 
степени на перечисленные факторы 
можно влиять путем контроля критических 
компонентов и параметров, например,
состояние роликовых подшипников 
и выравнивания концевых роликов. Однако
полностью устранить вибрации невозможно,
при этом они усиливаются при 
увеличении скорости движения полосы
и удлинении её неподдерживаемой
части.

К преимуществам
EM Stabilizer относятся

• Повышение качества продукции благодаря более равномерному покрытию;
• Увеличение скорости движения полосы при сохранении или повышении качества покрытия;
• Повышение комфортности: уменьшение вибрации позволяет приблизить шабер к полосе, в результате чего можно снизить давление воздуха и следовательно уменьшить уровень шумов;
• Снижение себестоимости: дополнительный расход цинкового покрытия, являющийся следствием вибрации полосы.

EM Stabilizer
– принцип действия и реализация

Основными электрическими элементами
нового устройства являются модуль с 
тремя преобразователями частоты 
для независимого управления тремя 
парами электромагнитов, блок управления
с ПЛК (программируемым логическим
контроллером), шесть электромагнитов 
и гидравлический модуль для подачи
охлаждающей воды.

Устройство EM Stabilizer также снабжено несколькими
датчиками положения с воздушным охлаждением,
определяющими положение полосы в пространстве
как функцию от времени. Работой стабилизатора
можно управлять с панели ПЛК с функциями
аварийной сигнализации и управления.

Стабилизатор действует за счет
создания трех полустатических магнитных 
полей вблизи

полосы. Датчики положения измеряют
отклонение траектории полосы от оптимальной
и передают полученные данные в ПЛК. Частота
вибраций полосы лежит обычно в диапазоне
1–10 Гц; алгоритм управления должен иметь
значительно большее быстродействие,
чтобы обеспечить демпфирование вибраций.
В состав устройства EM Stabilizer входит три
пары электромагнитов. Каждая пара состоит
из одного электромагнита, расположенного
с передней стороны полосы, и второго –
с задней стороны. Две верхние пары расположены
так, чтобы покрывать левую и правую стороны
полосы. Совместно они эффективно подавляют
крутильные колебания и колебания первого
порядка (в режиме струны).

Третья пара расположена под 
двумя первыми на линии симметрии 
полосы. Основной задачей этой пары
является компенсация статических 
деформаций полосы – обычно поперечного 
прогиба, а также гашения взмаховых 
колебаний. Способ механической установки 
магнитов зависит от конкретной линии 
оцинковки. В целом, чем ближе к воздушному
шаберу расположены магниты, тем эффективнее
стабилизация полосы в зоне действия шабера.

Типичный электромагнит имеет 
габаритные размеры 800×200×200 мм и массу
200 кг. Каждый из магнитов состоит из
железного сердечника с электрическими
обмотками (пустотелыми медными 
секциями). Обмотки соединены последовательно,
охлаждение их осуществляется деионизированной
водой, циркулирующей по замкнутому
контуру. Секции обмоток закрыты 
немагнитной аустенитной нержавеющей 
сталью. Датчики положения смонтированы
на направляющей между двумя ярусами 
электромагнитов.

Расчет специфицированной программы

В данном термическом отделении предполагается осуществлять обработку холоднокатаной ленты толщиной от 0,1 мм до 2 мм в рулонах. Требуется выпускать холоднокатаную ленту различного назначения:

1. Прокат общего назначения, холодного профилирования и под покраску;

2. Для штамповки;

Специфицированная программа данного термического отделения на годовой выпуск оцинкованного листа 509 200 т (таблица 1).