Как удалить цинковое покрытие с металла

Как удалить цинковое покрытие с металла? — Металлы, оборудование, инструкции

Ввиду того что многие предметы в квартире металлические либо располагают частями из металла практически каждый человек когда-нибудь сталкивается с необходимостью отмыть ржавчину. Коррозия не сулит ничего хорошего. Парни беспокоятся, что она появится на автомобильном кузове, нужном инструменте. Девушки опасаются за ложки, сковородки и иные кухонные принадлежности.

Если вы обнаружили, что какая-то вещь покрыта коричнево-оранжевым налетом, не торопитесь выкидывать ее. Понимая, как убрать ржавчину с металла, возможно сэкономить на приобретении новых предметов. Вы можете постараться посредством подручных средств прекратить коррозийное воздействие.

Если металл, который содержит определенные добавки, примеси (к примеру, углеродные), контактирует с жидкостью, воздухом либо иным мощным окислителем/кислотой, он подвергается коррозийному воздействию. Если в жидкости присутствует соль (морская вода), коррозия металла усиливается. Обусловлено это электрохимическими реакциями. Чистое железо является довольно стойким к влиянию воды, воздуха.

Как и у прочих металлов, пассивирующий слой обеспечивает защиту от окисления. Данный слой превращается в ржу из-за совместного воздействия 2 реагентов. Иными коррозийными факторами считаются серный диоксид, углекислота. В подобных агрессивных условиях появляются разные типы железного гидроксида. Ввиду того что гидроксид образуется и отходит от поверхности, коррозии подвергается следующий слой металла.

Коррозия металла закончится лишь тогда, когда железо будет уничтожено либо устранятся агрессивные факторы.

Методы устранения ржавчины в бытовых условиях

Как очистить металл от ржавчины? Данный вопрос издавна задает себе множество людей. Существуют разные народные методы, дающие возможность удалить ржавчину с металла в домашних условиях. Эффективность подобных способов не позволяет им перестать быть популярными. Возможно осуществить удаление ржавчины как с металла, так и с ткани.

Столовая уксусная кислота

Уксус – превосходный способ борьбы с коррозией. Он растворяет хлопья коричневого налета. Если вам необходимо устранить ржу с маленького изделия (монетки, ножика, клещей, ключа, бижутерии), подержите его в столовой уксусной кислоте пару часов.

После размягчения коростового слоя уберите его смятым куском фольги из алюминия. Она имеет жесткость, которой хватает, чтобы снять ржавчину с металла. При этом фольга не деформирует покрытие предмета, чего нельзя сказать о металлической щетке.

Если ржа появилась на крупном предмете (ножовка, лопата, лестница, арматура), необходимо хорошо намочить тряпочку уксусной кислотой и вытереть ей заржавевшие части. Через некоторое время произойдет размягчение налета, можно будет очистить ржавчину с металла посредством специальной щетки.

Лайм и соль

Кислота с солью заслуженно считается одним из лучших средств для удаления ржавчины. Это второй по распространенности метод устранения ржи, остановки коррозийного воздействия. Разрежьте лайм пополам, выдавите на заржавевшие части столько сока, сколько можете. Посыпьте намоченные области солью.

Лаймовую кожуру не выкидывайте. Она будет служить «губкой», устраняющей размягченную ржу. После двухчасовой протравки попробуйте оттереть коррозию. Если она не поддается, обождите некоторый срок. Можете использовать вместо лаймового лимонный сок, однако лайм поможет намного эффективнее растворить проблему.

Изготовьте смесь из пищевой соды, перемешав соду с водой. Четкие пропорции не определены. Нужно, чтобы смесь была похожа на жирную сметану либо пасту для чистки зубов. Готовую смесь кладут тонким слоем на ржу, ждут два – три часа.

Не думайте, что по прошествии данного периода коррозия исчезнет, металл заблестит. Для удаления ржавчины с металла используйте зубную щетку, кусок фольги из алюминия. После обработки ржавчины от коррозии удастся избавиться.

Картошка и хозяйственное мыло

Подобным методом возможно убрать ржавчину с металла в домашних условиях как с небольших, так и крупных вещей. Картофельный клубень необходимо порезать напополам, а срез вытереть хозяйственным мылом. После этого положите картошку к заржавевшей части. Контактируя с мылом и картошкой, коррозия запускает химическую реакцию. Через пару часов коричневый налет возможно попробовать смыть струей горячей воды.

Сделайте раствор лимонной кислоты (три пакета на один литр воды). Готовую смесь вскипятите, отключите газовую плиту. В кипяток положите ржавые вещи (отвертки, клещи, шурупы, гвозди и так далее). Вы тут же увидите, как жидкость в емкости вспузырится. Обрабатывать ржавчину посредством отмачивания необходимо как минимум восемь часов. Размягченная ржа убирается щеткой либо губкой.

Убирать ржавчину с металла перед покраской необходимо в вентилируемом помещении. Будьте осторожны! Используйте перчатки из резины, специальные очки, халат. Если кислота попадет вам на кожный покров либо в органы зрения, вы получите очень сильные ожоги.

https://youtube.com/watch?v=pFwVdqLGuIo%3Ffeature%3Doembed

Для того чтобы устранить ржавчину в домашних условиях, сделайте раствор (четыре столовые ложки кислоты на один стакан теплой воды). Прежде чем замачивать изделие, помойте его средством, которым моют посуду, просушите. Чтобы ржавчина растворилась, предмет из металла должен пролежать в смеси хотя бы тридцать минут. После этого можете попытаться убрать ржу посредством зубной щетки, которая не нужна.

По завершении очищения помойте металлическую вещь мощной струей горячей воды, хорошо вытрите его салфеткой.

Химические растворители, преобразователи коррозии

Если вы думаете, как очистить инструменты от ржавчины в кратчайшие сроки, купите особые жидкости, предназначенные для устранения коррозии. Подобные продукты возможно поделить на две категории:

• растворители (обеспечивают размягчение ржавчины);
• преобразователи (предназначены для создания защитного слоя).

Лучшее средство от ржавчины, входящее в данную категорию – это «Нейтрализатор ржавчины ВСН-1». Оно быстро и эффективно действует. Цена данного продукта довольно демократичная, позволяет приобрести его широкому кругу потребителей. После того как средство нанесено на изделие, ржа структурно изменяется, растворяется. Через определенный срок, который прописан в руководстве, возможно легко очистить металл от ржавчины посредством обыкновенной тряпочки.

Обычно подобные продукты включают в себя ортофосфорную либо щавелевую кислоту. При взаимодействии с такими средствами соблюдайте правила безопасности. Оказавшись на кожном покрове, кислота может серьезно обжечь его.

Преобразователь формирует специальную пленочку, останавливающую начавшийся коррозийный процесс, предотвращающую повторное возникновение. Производится в виде раствора, суспензии, эмульсионной жидкости. Зачастую подобные продукты делаются из кислоты на основе фосфора, танина. Прежде чем наносить жидкость, уберите рыхлые хлопья и пыль посредством щеточки из металла, наждачной бумаги.

Как удалить ржавчину с металла? Сделайте особый «коктейль». В него должен входить:

• один литр раствора кислоты на основе фосфора;
• пятнадцать миллилитров винной кислоты;
• пять миллилитров бутанола.

Как убирают ржавчину на производстве? Часто используется гальванизация. На изделие наносится цинковый слой. Цинк стоит недорого, имеет отличную адгезию к стали. В более агрессивных условиях лучше использовать кадмий. Сегодня часто применяется алюминий. Он мигрирует в покрытии, закрывает царапины, обеспечивает продолжительную защиту.

Чем убирают ржавчину с металла, кроме гальванизации? Катодная защита считается способом, который используется, чтобы предотвращать коррозийные процессы в находящихся под землей/водой конструкциях посредством электрического заряда, подавляющего электрохимические реакции. Протекторный анод должен быть изготовлен из материала, имеющего электродный потенциал, который отрицательнее, чем у железа/стали.

Цинкование кузова легкового автомобиля в домашних условиях

Если на кузове вашего грузового или легкового автомобиля образовались заметные очаги коррозии, но при этом они ещё несквозные, нужно срочно принимать меры. Как показывает практика, если не остановить коррозию кузова вовремя, цена последующего ремонта вашего авто будет в разы больше. По этой причине медлить нельзя!

Последние годы многими автолюбителями было замечено: даже в больших густонаселенных городах дорожные службы нещадно используют соль. В результате кузова прогнивают до дыр буквально за два-три года.

Чтобы противостоять процессу ржавления и агрессивному воздействию дорожных реагентов, есть очень простой, но действенный способ — оцинковка кузова своими руками.

Как снять цинковое покрытие с металла — Справочник металлиста

Очистка поверхности металла. Чем удалить покрытие?

Очистка поверхности металла. Чем удалить покрытие? Советы и подсказки.

Будет обманом сказать, что с металла легко удалить лакокрасочное покрытие. Особенно это касается тех изделий, на которых покрытие наносилось с соблюдением всех технологий, т.е. с предварительным обезжириванием и грунтованием. Однако, было бы также неверно утверждать, будто снять краску не под силу обычному человеку, сталкивающемуся с миром лакокрасочных материалов лишь постольку поскольку. Первым делом вы должны задаться вопросом о том, как именно будет проведена очистка поверхности металла. Чем удалить покрытие и как это правильно сделать вопросы не из простых, поэтому чуть более глубоко вникнуть в эту тему вы можете с помощью данной статьи.

Используем пескоструйный аппарат

Если, конечно, он у вас есть. Если нет, его можно изготовить самостоятельно с помощью компрессора и металлической трубки. Верх трубки нужно слегка спилить напильником, а её саму воткнуть в пластиковую бутыль с песком. Этот способ весьма эффективен, однако песок может повредить саму металлическую поверхность.

Используем строительный фен

Суть метода заключена в размягчении краски, происходящей при нагревании. Очевидно, что разжиженную краску будет снять на порядок легче, чем сухую. Способ требует некоторой сноровки, к тому же не все металлы можно очищать таким образом – так чугун может дать трещину при подобных манипуляциях.

Используем наждачную бумагу

Самый древний метод, которым проводится очистка поверхности металла. Чем удалить покрытие, если не руками? И правда, данный способ вполне подойдет в тех случаях, когда краску нужно снять локально.

Бумага различной зернистости и немного упорства поможет вам счистить лакокрасочный слой, пусть и на это уйдет довольно много времени. Чтобы оградить себя от обильного выделения пыли, сопровождающего процесс, смочите водой очищаемую поверхность.

Однако это потребует от вас использования водостойкой наждачки, что не всегда возможно. К тому же на больших площадях использовать наждачную бумагу нецелесообразно.

Используем смывку

Как правило, смывка представляет собой гелеобразное средство, способствующее размягчению лакокрасочного слоя. Смывка имеет достаточно агрессивный состав, однако можете не беспокоиться – металлу он не повредит. Смывку нужно подбирать исходя из того, какой тип краски вы собираетесь снимать. Если вы не можете это установить, приобретите универсальное средство.

Смывку кистью наносят на покрытие, оставляя её там на некоторое время (смотрите на упаковке). После этого она снимается с помощью шпателя примерно также, как если бы вы снимали её после нагрева.
Благодаря простоте использования и бережному отношению к очищаемому материалу, смывка приобрела наибольшую популярность среди всех названных способов.

Компания «Докер Кемикал ГмбХ Рус» предлагает профессиональные смывки лаков красок.

DOCKER S4 — общестроительная смывка всех видов ЛКП

Как снять цинковое покрытие с металла?

Растворы для удаления металлопокрытий воспринимаются большинством гальваников как неизбежное зло: их использование усложняет и удорожает процесс обработки поверхности.

Однако это единственный способ избавиться от последствий ошибок, допущенных при выполнении предыдущих операций и получить на той же подложке покрытие, соответствующее заданным стандартам и нормам.

Для удаления металлопокрытий используют растворы, приготовленные самостоятельно по традиционным формулам, либо составы, приобретенные у компаний-разработчиков. В обоих случаях есть возможность для усовершенствования и повышения эффективности процесса очистки. В данной статье будут рассмотрены основные растворы и средства для удаления покрытий, а также приведены рекомендации по их оптимальному использованию.

Процесс удаления покрытий появился одновременно с процессом их нанесения – сразу же после обнаружения первого дефекта поверхности.

Первые процессы удаления покрытий представляли собой элементарное выполнение процесса нанесения покрытия в обратном порядке, частично по причине необходимости восстановления электролитов, частично – на основании предположения, что электроосаждение металлов – обратимый химический процесс.

Обманчивая простота подобного подхода скоро развеялась, и отрасль перешла на использование элементарных растворов, которые хотя и не оставляли возможностей для регенерации, но зато эффективно растворяли нежелательное покрытие, отличаясь при этом невысокой стоимостью и простотой в применении.

https://youtube.com/watch?v=gOlxYT9_rXE%3Ffeature%3Doembed

Главной причиной удаления покрытия всегда являлось желание восстановить первоначальное состояние подложки и ее подготовка к повторному нанесению покрытия, обусловленное прежде всего соображениями экономии, связанными либо со сложной механической обработкой детали либо высокой стоимостью сплава, из которого она изготовлена. По этим же соображениям менее дорогостоящие компоненты – стальные гвозди или шурупы, например – в случае обнаружения дефекта в большинстве случаев просто отправляют на переплав, за исключением ситуаций, когда имеется целая забракованная партия одинаковых изделий, которые могут быть обработаны вместе.

Необходимость удаления покрытия может быть вызвана разными причинами, которые определяются в ходе стандартной инспекции отдела технического контроля. Среди наиболее часто встречающихся из них стоит назвать:

• несоответствующий внешний вид, в большинстве случаев блеск или цвет покрытия,
• недостаточная равномерность слоя,
• недостаточная толщина покрытия, наличие непокрытых участков,
• неровные края или другие дефекты в результате повышенной силы тока,
• недостаточная сила сцепления – в результате некачественной подготовки поверхности,
• пятна, тусклые участки, не устраняемые промывкой.

Бракованное изделие подвергается обработке, соответствующей типу обнаруженного дефекта. Следует отметить, что если осаждение покрытия на это изделие представляло собой определенные сложности и потребовало специальных мер (вибрации, перемешивания и т.д.), то и процесс удаления покрытия может оказаться не менее сложным.

Процесс удаления покрытия должен быть максимально щадящим, т.е. он должен быть направлен на устранение нанесенного слоя без каких-либо последствий для подложки. К счастью, большинство простых кислотных растворов, разработанных несколько лет назад, прекрасно справляется с этой задачей.

Чтобы уменьшить риск воздействия на подложку, в растворы добавляют различные комплексообразователи, которые ускоряют процесс растворения покрытия, а также ингибиторы для предотвращения повреждения основной поверхности.

На отраслевом рынке имеется не мало усовершенствованных процессов удаления покрытий, однако они не обрели широкого распространения в силу своей высокой стоимости, и большинство предприятий до сих пор предпочитает использовать стандартные растворы. Однако в последнее время в отрасли появились новые технологии покрытий, удаление которых требует специальных материалов, рассмотренных ниже.

Как уже упоминалось ранее, реверсивное выполнение процесса осаждения металлопокрытия автоматически снимает вопрос о переработке отработанных растворов для удаления покрытий. Однако процесс нанесения драгоценных металлов – золота, серебра, палладия, родия и т.п. – требует обязательной переработки электролитов. В большинстве случаев решение этой проблемы перекладывается на специализированные фирмы или поставщиков, если это условие было оговорено в договоре поставки.

Основная задача разработчика технологии удаления покрытия – найти простой и недорогой кислотный или щелочной раствор, который растворит нанесенный слой и не повредит подложку. Чаще всего для этой цели используются серная и азотная кислоты; соляную и фтористоводородную кислоты предпочитают не использовать, поскольку они обладают высокой окислительной способностью, что значительно ускоряет процесс растворения, в ходе которого идет пассивация стали и медных сплавов (наиболее распространенные подложки).

Если для снятия покрытия необходима щелочь (как правило, это условие выдвигается при работе с амфотерными металлами: алюминием, оловом и цинком), чаще всего применяются углекислый натрий (слабая щелочь) и гидроксиды (более сильные). Рекомендуемые в качестве аналогов калиевые соли по техническим характеристикам даже превосходят углекислый натрий, однако используются гораздо реже из-за более высокой стоимости.

Выбрав между щелочью и кислотой, Вы должны определиться с концентрацией раствора. Высоко концентрированные растворы в большинстве случаев действуют быстрее, кроме того, такие кислоты, как азотная обладают двойными свойствами – кислотными и окисляющими, и концентрация влияет на то, какие из них будут выражены ярче.

При этом необходимо помнить, что повышенная концентрация растворов влечет за собой больший расход материалов в результате выноса, что накладывает на предприятие дополнительные расходы на нейтрализацию стоков и восстановление сброшенных в стоки растворов.

Более эффективным способом ускорения процесса растворения является применение перемешивания и увеличения температуры посредством нагрева до допустимых пределов.

https://youtube.com/watch?v=JQwjn0TQB10%3Ffeature%3Doembed

Вопрос об использовании комплексообразователей и ингибиторов рекомендуется решать совместно со специалистом-технологом. Тем не менее, следует заметить, что в большинстве случаев, когда комплексообразователь применялся при осаждении покрытия, допустимо и его использование при снятии образованного слоя.

Так, например, в щелочные растворы обычно добавляются цианиды.

Существуют также недорогие ингибиторы (силикаты и фосфаты) для щелочных растворов, но им присущи определенные недостатки: так, например, они оставляют пленки на поверхности обрабатываемых изделий, что может негативно сказаться на результате операции по снятию покрытия.

Теоретически, любой состав для снятия покрытия можно подвести под определенный стандарт, однако на практике технологу приходится сталкиваться с таким количеством условий и частных особенностей – период эксплуатации раствора, концентрация, интенсивность перемешивания, рабочая температура, объем ванны – что в лучшем случае Вы получите примерный расчет продолжительности процесса при имеющейся толщине покрытия.

Тем не менее, следует отметить, что довольно достоверным показателем срока службы раствора с точки зрения необходимости замены или пополнения ванны является допустимое число циклов обработки.

В случае использования нестабильной добавки (перекиси водорода, например), ее количество определяется исходя из условий и требований конкретного заказа, при этом важно помнить, что эффективность использования добавки снижается по мере расхода окислителя.

Среди последних разработок в этой сфере следует отметить попытки использовать более эффективные окисляющие вещества и органические катализаторы окисления.

Однако только один или два из созданных растворов получили промышленное применение, поскольку большинство из предлагаемых решений не обеспечивало сколько-нибудь значительного улучшения или существенно повышало стоимость процесса. Одним из успешных проектов стала попытка добавления в раствор нитробензола или его нитро-ароматических аналогов.

По причине экологической опасности исследования в области использования определенных веществ, которые отличаются особенной эффективностью для снятия покрытий (таких, как цианиды, нитраты и аммиак) пришлось прекратить.

Ниже будут описаны испытанные на практике методы удаления покрытий, а также конкретные примеры, иллюстрирующие теоретические данные, приведенные выше.

Каждое предприятие вправе выбрать химический или электрохимический способ снятия покрытия. Лишь в некоторых случаях специалистами настоятельно рекомендуется тот или иной способ, в большинстве случаев – это вопрос, который решается на основании соображений практичности и удобства, в связи с чем выбор чаще всего падает на химическое растворение, поскольку оно не требует тщательного контроля и, разумеется, подключения электрического тока. Наиболее распространенные процессы снятия покрытий перечислены в Таблице I.

Таблица I. Избранные процессы для химического (Х) и электрохимического (Э) удаления покрытий

Раствор для удаления цинковых покрытий со стальных изделий

Изобретение относится к составам для химической обработки металлов, а именно к удалению цинковых покрытий со стальных изделий химическим путем. Целью изобретения является интенсификация процесса и снижение наводораживания стальных изделий. Раствор содержит , г/л: серная кислота 45-55; соляная кислота 15-25; соль азотной кислоты (в пересчете на NOj) 6-10 (преимущественно нитрат щелочного металла — калия или ) . Интенсификация процесса достигается за счет введения нитрата. 1 т абл.

РЕСПУБЛИК (19) (11) 214 А1 (,511 4 С 23 F 1/30

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

К АВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ » 3 ° ( а.», 1Ф /

Цинкование признано во всем мире наиболее эффективным способом защиты металлоконструкций, труб, проволоки, болтов, гаек и прочей метизной продукции от негативного воздействия окружающей среды. Благодаря относительной дешевизне технологии цинкования, цены на оцинкованные изделия гораздо ниже цен на нержавеющие метизы. Но если потребуется соединить элементы при помощи сварки, то цинковое покрытие может стать серьезной проблемой.

Особенности сварки оцинкованного металла

Необходимость удаления цинковых покрытий с металлов возникает, как правило, при сварочных работах. Каждый сварщик знает, что сваривать оцинкованные поверхности проблематично и даже самый тонкий слой цинка способен сильно ухудшить прочностные свойства сварного шва.

Примесь цинка, попавшая в сварочную ванну, приводит к порообразованию и появлению кристаллизационных трещин в шве, то есть не дает получить плотный и равномерный шов.

Кроме этого, в ходе сварки цинк под воздействием высокотемпературной дуги начинает улетучиваться, а его ядовитые пары способны вызвать сильное отравление и даже удушье сварщика, особенно при работе в плохо проветриваемом помещении.

Способы удаления цинка со свариваемых поверхностей

Механический. Нежелательное цинковое покрытие с металлических поверхностей можно убрать при помощи абразивного зачистного круга. Иногда достаточно зачистить деталь до металлического блеска щеткой с жесткой проволочной щетиной (кордщеткой).

Термический. Эффективным способом удаления металлического покрытия является выжигание цинка высокотемпературным пламенем, например, с помощью газового резака. При этом следует помнить о токсичности цинка и предпринять все меры безопасности.

Химический. При сварке ответственных конструкций предварительное очищение поверхностей от цинка лучше производить в слабом растворе соляной кислоты (5 %). Цинк активнее стали, поэтому он эффективно вступает в реакцию с кислотой и легко удаляется с метизов. Для предотвращения кислотной коррозии стали в раствор можно добавить 1 % уротропина.

https://youtube.com/watch?v=gOlxYT9_rXE%3Ffeature%3Doembed

Свариваемая часть детали погружается в ванну с разбавленной кислотой комнатной температуры. Процесс очищения (травления) длится несколько минут.

Когда он завершится, а это будет видно по затуханию шипения, металл обрабатывают щелочью для нейтрализации кислоты, например, раствором соды (1г / 50мл), затем промывают водой и сушат до полного испарения влаги.

Многие сварщики для химического травления свариваемых оцинкованных деталей используют проверенное и действенное средство – отработанный кислотный аккумуляторный электролит, который есть не что иное, как водный раствор серной кислоты. Всего несколько минут в такой ванне и от цинкового покрытия на металле не останется и следа.

Полезные советы 29.08.2017 13:19:09

Удаление дефектных гальванических покрытий

Необходимость удаления  гальванических покрытий возникает при нарушении  качества покрытия (См. «Неполадки в гальванике») в силу каких-либо обстоятельств. Главной причиной  процесса удаления покрытия является желание восстановить первоначальное состояние детали, изготовление которой связано с высокими трудозатратами или высокой стоимостью материала, из которого она сделана.

Процесс удаления покрытия должен быть максимально щадящим и направлен на удаление покрытия без каких-либо последствий для подложки, поэтому в травильные растворы добавляют ингибиторы.

Процесс удаления гальванических покрытий может быть химическим (без воздействия тока) и электрохимическим (когда деталь является анодом). Химический процесс, как правило, протекает  более медленно, но равномерно, а электрохимический – анодный более быстро, но требует постоянного контроля.

Наилучшие результаты по снятию покрытия достигаются электрохимически – при анодной обработке в комплексных цианистых электролитах, а при химическом травлении – в растворах с органическими катализаторами. Однако, из-за высокой токсичности и агрессивности эти растворы не нашли широкого применения в производстве. Чаще технологи останавливают свой выбор на простых щелочных растворах или смесях кислот.

Наиболее популярными являются растворы для снятия покрытий

1) хромового покрытия с поверхности меди,  никеля и стали – 10–30 % раствор соляной кислоты при температуре 30–400С;

2) никелевого покрытия со стали – концентрированная азотная кислота;

3) медного покрытия со стали – 500 г/л хромового ангидрида с 50 г/л серной кислоты при температуре 200С;

4) кадмиевого покрытия со стали – концентрированная соляная кислота, в качестве ингибитора можно добавить 15 г/л хлористой сурьмы;

5) свинцового покрытия с меди – концентрированная азотная кислота с 300 г/л фторида аммония и 125 г/л пероксида водорода при температуре 200С.

Составы электролитов для анодного стравливания гальванических покрытий

1) хромового покрытия с никеля – 50 г/л углекислого натрия при ДА = 5 – 10 А/дм2;

2) сплава олово – висмут с меди и со стали – стандартный электролит эл/химического обезжиривания при ДА = 5 – 10 А/дм2 и температуре 400С;

3) никелевого  покрытия со стали – 60% раствор серной кислоты (в объемном соотношении) с 30 г/л глицерина, ДА = 10 – 15 А/дм2, температура 200С;

4) медного с цинка – 220 г/л хромового ангидрида с 2 г/л серной кислоты, ДА = 10 А/дм2, температура 200С.

К сожалению, не всегда возможно удалить гальваническое покрытие без повреждения основы. Например, изделия из цинковых сплавов с покрытием медь-никель-хром не поддаются реставрации, часто повторное использование восстановленного изделия экономически становится невыгодно, так как качество самой детали ухудшаются.

Тем не менее, если что-то очень эксклюзивное необходимо спасти – пробуйте, экспериментируйте, за услугами обращайтесь к нам, всегда поможем.

Цех гальванических покрытий

Запись опубликована в рубрике Неполадки в гальванике. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Свойства и применение цинковых покрытий

Цинковые покрытия на стали — типичный пример электрохимической защиты. В гальванических коррозионных элементах, образующихся в порах покрытия, цинк растворяется как анод, а сталь (как катод) не подвергается разрушению до тех пор, пока на ней есть слой цинка. В течение долгих лет цинковые покрытия наносили только с целью защиты от коррозии.

https://youtube.com/watch?v=CAjmVdtvhUc%3Ffeature%3Doembed

В современных ваннах можно наносить покрытия с высокими декоративными свойствами: благодаря этому заинтересованность в электролитическом цинке повысилась настолько, что в недалеком будущем цинкованием займутся многочисленные мастерские, в которых этот процесс считался второстепенным.

Обжигание

Краску можно попросту сжечь. Для этого вам понадобится обыкновенная паяльная лампа. Включите ее и водите струей пламени по окрашенной поверхности. Покрытие начнет пузыриться, обугливаться, а потом сгорит. То, что не сгорело, нужно соскрести шпателем.

Главные плюсы этого метода – дешевизна, скорость и простота. На этом достоинства заканчиваются. А вот минусов много:

• Не каждая поверхность выдержит обработку паяльной лампой. Чугун потрескается, оцинковка выгорит вместе с краской, листовое железо покорежит. Многие металлы, прокаленные паяльной лампой, внешне не изменятся, но станут хрупкими и чувствительными к колебаниям температуры.
• После обработки на металле остаются наплывы расплавленного покрытия, их придется дополнительно зашлифовывать.
• Метод пожароопасен. И дело не только в паяльной лампе – раскаленный металл может воспламенить расположенные рядом материалы – доски, обои, пластик.
• При выжигании лакокрасочного покрытия в воздух выделяются токсичные вещества. Работайте только в респираторе и только на свежем воздухе. Если вещь находится в помещении и вынести ее нельзя, откройте настежь окна.

Термическая обработка

Для удаления старой краски можно использовать не паяльную лампу, а промышленный фен. Кроме того, вам понадобятся шпатель и наждачка.

Чтобы убрать краску:

• Включите фен и направьте струю горячего воздуха на обрабатываемую поверхность. Лакокрасочное покрытие расплавится и вздуется пузырями.
• Прогрейте небольшой участок поверхности и выключите фен.
• Возьмите шпатель и быстрыми движениями соскребите краску. Действовать нужно, пока она мягкая и пластичная.
• Снова возьмите фен и принимайтесь за следующий участок поверхности.
• Когда закончите, зашлифуйте поверхность наждачкой.

Не пытайтесь обработать все изделие за один раз, это не имеет смысла. К тому времени, как вы закончите плавить краску, участки, которые вы обработали первыми, снова застынут. Их придется прогревать второй раз.

Метод длительный и трудоемкий. Используют его в случаях, когда слоев краски очень много, а металл нужно очистить полностью. Нельзя применять промышленный фен на чугуне, оцинковке и листовом железе – так вы испортите вещь. И будьте осторожны – можно получить сильные ожоги. Промышленный фен – не парикмахерский, струей воздуха он легко поджигает бумагу.

Рекомендуем:   Как убрать царапины с любого пластика: полезные советы

Пескоструйная установка

В промышленности для этих целей используйте пескоструйные и дробеструйные установки. Такой аппарат создает мощную водяную или воздушную струю, которая несет в себе абразивные частицы. «Калибр» механических частичек зависит от того, какое изделие нужно очистить. За считаные минуты установка снимет лакокрасочное покрытие с даже со сложной поверхности.

Покупать такой аппарат для домашнего использования нет смысла. Но можно обратиться в фирму и заказать услугу – и просто, и недорого.

Механическая очистка

Если поверхность простая и площадь ее невелика, можно убрать краску самостоятельно. Используют для этого любые удобные орудия:

• щетку с металлической щетиной;
• скребки, шпатели;
• наждачку;
• шлифовальные машинки;
• дрель или болгарку со специальной насадкой.

Какой вариант выбрать, решайте по ситуации.

Небольшие изделия сложной формы лучше очищать наждачкой, тщательно прорабатывая все углы и грани. Если не получается достать краску в углублении, нужно закрепить наждачку на узкий плоский инструмент – например, обернуть остов зубной щетки, с которой обрезали щетину. Можно использовать узкие дощечки, узкие шпатели – все, что удобно держать в руке.

Щетка с металлической щетиной подойдет, если нужно убрать только отслоившуюся краску. Иногда этого достаточно – например, ворота можно красить и поверх старого покрытия, если оно прочно держится на металле. Щетка снимет все вздутия, уберет налет ржавчины и частично выровняет поверхность. Остается только зачистить пятна ржавчины наждачкой, обезжирить изделие и можно приступать к покраске.

Так же работают и различные скребки. Вы не можете снять прочный слой краски, но легко очистите все проблемные зоны.

Шлифовальные машинки незаменимы при обработке больших площадей. При этом поверхность должна быть ровной.

Для дрели или болгарки придется купить насадку – кордщетку. Это простой, быстрый и эффективный метод, но применим он на относительно ровных поверхностях. Кордщетка очистит изогнутую поверхность или наружные углы изделия, если оно достаточно крупное. Но инструмент не сможет проникнуть во внутреннюю поверхность углов или в мелкий рельеф.

Химическая обработка

Вам понадобится смывка – агрессивный химический состав, разъедающий краску. Купить смывку можно в любом магазине хоз. Товаров.

Смывки бывают жидкими, аэрозольными, порошковыми и густыми, с консистенцией мази.

Чтобы убрать старую краску:

• Нанесите состав на поверхность густым слоем. Обязательно наденьте на руки плотные прорезиненные перчатки, чтобы не получить химический ожог. Для нанесения жидкой смывки используйте кисть.
• Оставьте состав на изделии на 20-30 минут. За это время краска разбухнет и вздуется. Аэрозольные средства действуют намного быстрее – минут за 5.
• Соскребите краску шпателем или металлической щеткой.
• При необходимости повторите процедуру. Если слоев краски много, придется наносить смывку несколько раз.
• Когда поверхность будет чистой, промойте ее мыльной водой и протрите. Не оставляйте смывку на металле – он поржавеет.
• Обязательно обработайте изделие антикоррозийной грунтовкой.

Такой метод позволяет минимальными усилиями очистить самые сложные поверхности. Но помните: смывки очень токсичны. Работайте только в печатках и респираторе, открывайте окна для проветривания.

Если смывка не работает, вероятно, вы ошиблись с типом краски.

Как выбрать смывку для краски по металлу? Универсальных смывок не бывает. Каждый состав предназначен для конкретного типа краски. При покупке скажите продавцу, какую именно краску вы хотите снять. Уточните, что вы будете работать с металлом – с ним совместимы не все составы. Консультант поможет вам подобрать нужное средство. Как эффективно использовать наждачку для снятия краски на большой площади? Закрепите ее на деревянный брус такого диаметра, чтобы удобно было держать в руке. Наждачкой оборачивают нижнюю поверхность бруса, а затем приклеивают или наживляют ее степлером. Основной слой краски снимают крупнозернистой наждачкой, затем полируют изделие мелкозернистой. Это сложная работа, которая требует времени, но результат будет отличный.

Каждый из перечисленных способов снимать краску имеет свои преимущества и недостатки. Выбирая метод, обязательно учитывайте размер, форму изделия, сорт металла и вид краски. И не забывайте о безопасности – используйте перчатки, защитные очки и респиратор.

Способы и секреты | Полезные статьи о металлопрокате

Зная, как восстановить цинковое покрытие, вы предотвратите ржавление поврежденных или плохо оцинкованных участков.

Защитный слой может отколоться при транспортировке и сварочных работах, а также со временем истончиться во время эксплуатации. Обычной краской можно лишь скрыть отколовшуюся оцинковку, но нельзя предотвратить коррозию.

После покраски оцинкованные изделия еще больше поржавеют, если не восстановить цинковый слой специальными составами.

Поврежденную поверхность восстанавливают покраской или холодным цинкованием. Горячим оцинкованием, которое используется в производстве металлопроката, не восстанавливают детали.

Вне зависимости от того, какой способ был выбран, необходимо подготовить металл перед тем, как его оцинковывать. Перед нанесением цинковых составов необходимо:

• обезжирить поверхность от масляных и других органических загрязнений;
• сделать металл слегка шероховатым;
• тщательно зачистить поверхность;
• периодически помешивать состав, которым покрываются металлические детали.

Цинковый состав лучше схватывается с шероховатой поверхностью, на которой нет пыли и посторонних предметов. Новая оцинковка будет надежно защищать металл, если цинк равномерно распределится в толще слоя. Если емкость с цинковым составом периодически не перемешивать в процессе нанесения, то цинк под собственной тяжестью будет оседать на дно.

Технология заключается в нанесении краскопультом, малярным валиком или обычной кистью смеси с большим содержанием цинка. Этим методом восстанавливают оцинкованные металлоконструкции любой формы и размера.

Тщательно зачищенная поверхность — основное условие для адгезии состава с поверхностью металла. Его покрывают специальным составом, в котором 96 % занимает атомизированный цинк. После обработки на поверхности образуется пленка, отвечающая за барьерную и электрохимическую защиту. В отличие от обычных лакокрасочных материалов, составы с атомизированным цинком предотвращают коррозию металла.

Холодное оцинкование требует тщательной подготовки поверхности и точного соблюдения технологического процесса.

К примеру, чтобы обработать поврежденный слой цинка на кузове, после зачистки металла необходимо удалить остатки пыли струей сжатого воздуха или большим напором воды.

В отличие от гальванического слоя холодная оцинковка разрушается медленнее. Ее используют для обработки крупногабаритных или ответственных металлоконструкций.

Преимущества

• простой метод;
• надежная защита;
• долгий срок службы;
• не нужен демонтаж — металл обрабатывается на месте.

Минус — много требований к подготовке металла.

Поврежденные участки покрываются грунтово-эмалевыми составами. В отличие от обычных лакокрасочных материалов они являются составами со специальными добавками. Они способны:

• противостоять коррозии;
• повысить устойчивость к ультрафиолету;
• защитить от агрессивных сред.

Лакокрасочные материалы содержат преобразователь ржавчины, грунтовку по металлу и краску.

С одной стороны они позволяют восстановить покрытия разных цветов, а с другой стороны не могут гарантировать долгого срока службы.

Если сравнивать с холодным оцинкованием, то окрашивание поверхности существенно проигрывает. Оно не так требовательно к подготовке металла и проще наносится, но быстрее изнашивается.

Нельзя закрашивать поржавевшие участки обычной грунтовкой или краской. Они маскируют дефекты и не останавливают дальнейшее ржавление. Через пару месяцев рядом с покрашенными участками появятся новые пораженные участки.

В холодном оцинковании используется состав ZInga, разработанный для реставрации оцинкованной стали. Он содержит нейтральные смолы, защищающие молекулы цинка. Еще используют средства «Барьер-цинк», «Цинол» и «Спрей-цинк».

Для окрашивания металла подходит грунт-эмаль «Цирколь».

Способы цинкования металла

Железо и сталь — это материал из которого изготовлен скелет современной технологической цивилизации. Но — увы! — и у стальной основы нашей цивилизации есть свое уязвимое место. Оно называется коррозия, от которой железо и сталь не имеют той естественной защиты, какой является оксидная пленка для многих цветных металлов — олова, цинка или алюминия.

Сталь нуждается в защите от коррозии — и лучшей защитой для нее будет цинкование. (или оцинковка). Оцинкованный лист прослужит гораздо дольше обычного стального.

Почему именно цинк?

Прежде всего потому, что цинк достаточно распространен и недорог, сам по себе коррозии практически не поддается, плавится при не очень высокой температуре (около 420 градусов, что гораздо ниже температуры плавления железа), обладает приемлемой прочностью. И при этом — что важно! — имеет стационарный электрический потенциал -0,76 В., то есть гораздо более отрицательный, чем у железа.

Это самый, на первый взгляд, простой и надежный метод создания цинковой пленки на изделиях их чугуна и стали: эти предметы просто погружают в расплав цинка, а потом вынимают уже покрытыми слоем цинка толщиной от 40 до 80 микрон — то есть достаточно плотным и износостойким.

Однако не все так просто: для того, чтобы цинковая пленка надежно «зацепилась» на поверхности черного металла, эта поверхность должна быть тщательно очищена и офлюсована (то есть покрыта составом, который должен предотвратить ее окисление до соприкосновения с расплавом цинка, и обеспечить надежную адгезию цинковой пленки).

При этом нужно иметь в виду, что расплавленный цинк застывает довольно быстро и может поэтому образовывать наплывы до 1 мм. толщиной, что нежелательно в тех случаях, когда на поверхность оцинкованных изделий есть резьба. Кроме того, сама технология накладывает ограничения на размеры изделий, которые мы хотим оцинковать таким способом — они не могут быть больше, чем ванны с расплавом цинка (а они не могут очень большими по определению).

Холодный метод цинкования

В отличии от горячего цинкования, его холодный вариант никак не связан с размерами цинкуемых деталей и поверхностей, поскольку он состоит в нанесении на них электролитических растворов цинка в различных летучих жидкостях. Такие растворы (гальванол, цинотан, цинотерн, цинкнол) наносятся на стальную поверхность из пульверизатора: растворитель высыхает, а цинковое покрытие остается — причем «садится» оно на поверхность стали очень надежно, с высокой адгезией. При этом покрываемую поверхность не нужно флюсовать, ее достаточно просто очистить от ржавчины и грязи.

Холодный метод цинкования хорош своей простотой

и применимостью для работ на открытом воздухе. Но внешний вид покрытой таким способом стали будет просто матово-серым без металлического блеска.

Поэтому холодное цинкование лучше всего использовать как «покрытие под покраску».

Гальванический метод цинкования

Зато гальванический метод цинкования придает оцинкованой поверхности чрезвычайно привлекательный вид.

Он состоит в том, что через ванну с электролитом течет ток, причем анодом служат цинковые пластины, а катодом — изделия из стали. Под действием тока цинк растворяется в электролите, и его ионы оседают на железе.

В результате получается тонкая (от 4 до 20 микрон) пленка, которая не только защищает сталь от коррозии, но и придает поверхности эстетичный внешний вид. Поверхность, покрытая гальваническим цинком может приобрести (в зависимости от своей толщины) сине-голубой, светло-серый или матово-белый металлический блеск.

Главными достоинствами такого покрытия будет равномерность его толщины по всей покрываемой поверхности.

https://youtube.com/watch?v=pFwVdqLGuIo%3Ffeature%3Doembed

Но за этими плюсами идут и свои минусы: тонкое и красивое гальваническое покрытие будет не стойким к истиранию, а увеличение его толщины будет чревато тем, что сталь в процессе гальваники может приобрести заодно и т.н. «водородную хрупкость». Тем не менее, гальваническое цинкование. в силу своей малой себестоимости очень часто используется для антикоррозионной защиты разных видов крепежа, металлических изделий и декоративных элементов.

Главного недостатка гальванического цинкования — «водородной хрупкости» позволяет избежать технология термодиффузионного цинкования.

Она основана на том, что цинк при определенных условиях может испаряться с поверхности цинксодержащего порошка и проникать в поверхностные слои железа, так что в результате образуется сложный сплав цинка с железом.

Такая диффузия становится возможной при

высокой (от 290 до 400 градусов) температуре и наличии электрического потенциала, при котором стальные изделия являются анодом.

Процесс термодиффузии производится во вращающемся контейнере при пониженном давлении (0,1 атмосферы) в восстановительной водородной атмосфере. На термодиффузное цинкование каждой партии крепежных метизов требуется от 90 до 180 минут.

В результате эти детали приобретут мышино-серый цвет — но вместе с ним и повышенную прочность поверхности и отменную устойчивость к коррозии ( в 3-5 раз лучшую, чем при гальваническом цинковании и в полтора-два — чем при горячей оцинковке).

При этом равномерность покрытия будет идеальной, а про адгезию такого покрытия говорить и смысла нет — оно просто «сливается» с черным металлом, так что отделить ее от него просто невозможно. Конечно, внешний вид оцинкованных таким способом метизов, большого эстетического удовольствия не доставляет, но от болтов, гаек, пружин и шурупов особой красоты и не требуется.

Недостаток же у термодиффузного цинкования только один, но существенный — в силу особенностей технологии применять ее можно только в отношении небольших по размеру предметов.

В последнее время все более широко начинает использоваться еще один вариант нанесения цинкового покрытия — газо-термический. В этом случае цинк в виде тонкой проволоки или порошка подается к соплу специальной горелки, расплавляется в потоке раскаленного газа и мельчайшими каплями оседает на поверхность стального или чугунного изделия.

В принципе, такой метод можно было бы считать разновидностью горячего цинкования, если бы только капли расплавленного цинка, ударяясь о поверхность металла не деформировались, создавая «чешуйчатое» пористое покрытие.

Такое покрытие требует дополнительного слоя краски для заполнения микропор в слое цинка.

Это, конечно, недостаток, но зато такие комбинированные покрытия отличаются отличной адгезией и обладают устойчивостью в самых неблагоприятных условиях эксплуатации (в морской  воде, частых атмосферные осадках, кислой среде и т.д.), где они могут сохраняться до 30 лет.

https://youtube.com/watch?v=pFwVdqLGuIo%3Ffeature%3Doembed