Государственные стандарты цинкования

10 Транспортирование и хранение

10.1    При транспортировании изделия должны быть размещены и закреплены в транспортном средстве способом, предотвращающим их самопроизвольное перемещение в процессе движения.

10.2    В процессе транспортирования и хранения запрещается укладывать на изделия тяжелые грузы, способные вызывать деформацию и повреждение изделий и/или покрытия.

10.3    Для предотвращения нарушения поверхности покрытия категорически запрещается:

а)    выгружать изделия на мокрые и загрязненные участки территории;

б)    перемещать изделия волоком;

в)    допускать удары по изделиям и их сбрасывание с высоты.

10.4    Рекомендуемые условия хранения готовых оцинкованных изделий:

а)    хранение в закрытых помещениях либо под навесами, исключающее прямое попадание атмосферных осадков, а также образование конденсата внутри упаковки в связи с колебаниями температуры и влажности окружающей среды;

б)    складирование и хранение на деревянных подкладках, исключающее контакт с мокрыми и загрязненными участками площадки в помещении или под навесом;

в)    исключение механических повреждений при погрузке, разгрузке и хранении;

г)    исключение воздействия агрессивных жидкостей и открытого пламени;

д)    исключение контактов изделий с черным металлом, медью и ее сплавами.

10.5    Рядом с местом хранения оцинкованных изделий не допускается проведение сварочных работ.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008. ГОСТ 9.072. а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    белая ржавчина: Налет белого, серого или темного цвета на поверхности цинкового покрытия. имеющий рыхлую структуру, образующийся в условиях хранения, транспортирования и эксплуатации изделий.

Примечание — Белая ржавчина — это явление, возникающее после нанесения покрытия. Ее возникновение целиком зависит от упаковки, условий транспортирования и хранения до использования. Белая ржавчина — это оксид и/или гидроксид цинка, являющийся продуктом взаимодействия цинкового покрытия с парами воды при высокой влажности воздуха или с фазовой пленкой влаги, возникающей при ее конденсации или прямом попадании атмосферных осадков, при ограниченном доступе кислорода и углекислого газа к поверхности покрытия. Ограниченный доступ кислорода и углекислого газа к поверхности цинкового покрытия происходит при образовании щелевых зазоров между конструкциями или между конструкциями и упаковочным материалом.

3.2    гартцинк: Тип отхода, образующийся на дне ванны в процессе горячего цинкования металла.

Примечание — Гартцинк образуется вследствие химического взаимодействия цинка с железом и солями железа.

3.3    горячее цинкование: Процесс получения покрытия из цинка и/или сплавов цинка с железом на изделиях из стали или чугуна путем погружения в расплавленный цинк.

3.4    горячее цинковое покрытие: Антикоррозионный слой на металле, полученный методом горячего цинкования.

3.5    контрольная партия: Партия продукции, состоящая из одного или более изделий одинакового типа и размера, с покрытием, нанесенным за одну смену, принадлежащих к одному заказу.

контрольный образец: Единица продукции или ее часть, или проба, утвержденные в установленном порядке, характеристики которых приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.

Примечание — Применительно к горячеоцинкованной продукции контрольный образец — изделие, его часть или проба, отобранные в установленном порядке из одной партии продукции для проведения испытаний и контроля.

3.7    контрольный участок: Участок поверхности изделия, в пределах которого проводят определенное количество единичных измерений.

3.8    минимальное значение толщины покрытия: Наименьшее значение единичного измерения при гравиметрическом испытании или при измерении магнитным методом, полученное в пределах контрольного участка.

накатка: Образование на заготовке резьбы или мелких рифлений непрерывным воздействием инструмента.

3.10    нелроцинковка (непрокрытые участки): Наличие на поверхности изделий участков, не покрытых цинком.

3.11    оцинковщик: Предприятие, оказывающее услуги по горячему цинкованию изделий.

3.12    партия продукции: Совокупность установленного количества единиц продукции, предъявляемая на испытания и/или приемку, сформированная по типам изделий и маркам стали.

Примечание —В состав партии входят изделия, изготовленные 8 течение определенного интервала времени по одной технологической документации, при оценке качества которых принимается общее решение.

3.13    приемка продукции: Процесс проверки соответствия продукции требованиям, установленным в нормативной документации, и оформление соответствующих документов.

Примечание —В состав продукции входят изделия, представленные на приемку до и/или после горячего цинкования.

3.14    продукция: Изделия после горячего цинкования.

3.15    средняя толщина: Среднеарифметическое значение результатов однократных измерений толщины покрытия, равномерно распределенных в пределах контрольного участка.

толщина покрытия: Расстояние по нормали между поверхностью основного покрываемого металла и поверхностью внешнего слоя покрытия.

Примечание — Толщина выражается в микрометрах (мкм).

3.17    флюсование металла: Процесс покрытия поверхности металла пленкой неорганического кристаллического соединения, называемого флюсом.

3.18    цвета побежалости: Радужная окраска, появляющаяся на поверхности покрытия в результате образования на ней оксидной пленки в виде пятен и полос различного цвета.

3.19    центрифугирование: Процесс удаления с изделий избыточного расплавленного цинка под действием центробежных сил с помощью специального устройства.

3.20    цинковое покрытие: Антикоррозионный слой на металле из железоцинкового сплава.

щелевая коррозия: Усиление коррозии в щелях и зазорах между двумя металлами, а также в

местах неплотного контакта металла с неметаллическим коррозионно-инертным материалом.

7 Правила приемки

7.1    Цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9.301-86 (раздел 3).

7.2    На контроль предъявляют контрольную партию оцинкованных изделий. Минимальное количество изделий в контрольной партии определено в таблице 3.

7.3    Контроль внешнего вида покрытий следует проводить в 100 %-ном объеме изделий.

7.4    Контролю толщины и прочности сцепления в одном изделии подлежат элементы, толщина которых различается. Каждый такой элемент следует рассматривать как отдельное изделие.

7.5    Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:

а)    элементы стальных конструкций в количестве до 1 %, но не менее 3 шт. от партии;

б)    сварные узлы в количестве до 5 %, но не менее одного узла от партии;

в)    резьбовые крепежные детали в количестве до 0.5 %, но не менее 3 шт. от партии.

7.6    Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.

7.7    Контроль толщины покрытия металлографическим методом является арбитражным и его допускается проводить на одной детали из партии.

7.8    Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.

7.9    Контроль толщины покрытия следует проводить до его дополнительной обработки (хроматирования. нанесения консервационных смазок и т. п ).

7.10    Измерения толщины покрытия в зонах плоскостей резания (после плазменной, лазерной или газопламенной резки) следует выполнять на расстоянии не менее 10 мм от края изделия или угла.

7.11    Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, отверстий и мест контакта с приспособлением.

7.12    Толщину покрытия на крепежных деталях с резьбами контролируют на головках болтов и на торцах гаек.

7.13    Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10 %.

7.14    При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.

7.15    Оценку износостойкости покрытия выполняют по 4.5.9.

ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

2.1. Внешний вид покрытия

2.1.1.
При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или
шероховатой, покрытие должно быть сплошным.

Цвет
покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.

2.1.2. На
поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.

2.1.3.
Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки
гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и
цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями
без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.

Допустимо
восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не
более 2 % общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем
цинк-содержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая
доля цинка в сухой пленке 80 — 85 %) или газотермическим напылением цинка (минимальная
толщина 120 мкм).

2.2. Толщина покрытия

Толщина
покрытия должна быть не менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется
условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической
документацией на конкретное изделие.

2.3. Прочность сцепления

4 Технические требования

4.1    Общие положения

4.1.1    Нанесение защитного покрытия на поверхность изделий методом горячего цинкования следует выполнять по утвержденному технологическому регламенту, разработанному в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Процессы выполнения работ должны сопровождаться постоянным и периодическим технологическим контролем.

Примечание —В состав процесса горячего цинкования входят этапы: подготовка поверхности (очистка, обезжиривание, травление, флюсование, сушка), цинкование, центрифугирование и контроль.

4.1.2    Покрытие, нанесенное методом горячего цинкования, предназначено для защиты от коррозии изделий из чугуна и стали и не является декоративным.

4.1.3    Металлические конструкции (изделия) должны сопровождаться нормативной документацией предприятия-изготовителя, предварительно согласованной с предприятием, оказывающим услуги горячего цинкования.

4.1.4    Перед нанесением покрытия изделия контролируют на соответствие требованиям 4.3 в количестве 2 %—5 % изделий от партии, но не менее трех. Контроль единичных изделий следует проводить в 100 %-ном объеме.

4.1.5    Резьбовые соединения, которые не были защищены перед горячим цинкованием, подлежат калибровке. Калибровка резьбовых соединений не входит в технологический процесс горячего цинкования и выполняется заказчиком.

4.1.6    Не рекомендуется цинковать изделия с толщиной стенки менее 2 мм из-за возможных деформаций и невозможности гарантировать толщину покрытия.

4.1.7    Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение изделий с покрытием. нанесенным методом горячего цинкования. — по ГОСТ 7566. ГОСТ 10692.

4.1.8    Требуемые характеристики покрытия и его толщина должны быть согласованы при оформлении заказа/договора.

4.2 Требования к основному металлу изделий

4.2.1 Горячему цинкованию подвергаются изделия, изготовленные из низкоуглеродистой стали и сталей по ГОСТ 380. ГОСТ 1050. ГОСТ 19281. ГОСТ 27772 и их аналогов (см. таблицу 1). а также отливки из стали, серого или ковкого чугуна.

4.2.2    Для изделий из сталей, не указанных в 4.2.1, следует проводить пробное цинкование.

4.2.3    Для получения качественного покрытия элементы изделия должны быть изготовлены из стали одной марки или из сталей, близких по химическому составу.

Примечание — При использовании в изделиях металлов с различным химическим составом и способом производства возможны различия во внешнем виде покрытия.

4.2.4    Изделия из чугуна следует подвергать абразивоструйной обработке и обязательному пробному цинкованию.

4.3 Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию

4.3.1    Металлические конструкции (изделия) следует поставлять партиями. Партия должна иметь бирку или маркировку, которая должна содержать: наименование (шифр) изделия, марку стали, количество. общий вес изделий.

4.3.2    Предельно допустимая масса и габаритные размеры изделий, подлежащих горячему цинкованию. должны соответствовать размерам ванн травления и цинкования предприятия, оказывающего услуги горячего цинкования.

4.3.3    В изделиях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков: все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов. В закрытых полостях должны быть предусмотрены дренажные отверстия. Примеры расположения технологических отверстий в изделиях приведены в приложении А.

4.3.4    Расстояние между параллельными поверхностями в изделии должно быть не менее 4 мм.

Примечание — При расстояниях менее 4 мм возможна непроцинковка и щелевая коррозия в период эксплуатации.

4.3.5    Полые изделия, изделия с большой протяженностью сварных швов, изделия сложной формы и изделия из разного типа проката следует подвергать пробному цинкованию.

4.3.6    Изделия с болтовыми соединениями должны быть в разобранном виде.

4.3.7    На сопрягаемых поверхностях и в отверстиях изделий должен быть обеспечен дополнительный допуск на толщину покрытия. Для плоских поверхностей допуск должен быть не менее 1 мм.

4.3.8    Наружную резьбу крепежных элементов рекомендуется нарезать до нанесения покрытия без учета допуска на покрытие. Внутреннюю резьбу выполняют после нанесения покрытия в соответствии с требованиями нормативной документации.

1    Допуски на сопрягаемых резьбах рекомендуется устанавливать в зависимости от толщины покрытия. Допуски резьбовых соединений могут быть обеспечены двумя способами: уменьшением основных отклонений допусков наружной резьбы и увеличением основных отклонений допусков внутренней резьбы.

2    При нанесении цинкового покрытия с центрифугированием резьбу на болтах и шпильках рекомендуется изготавливать с основным отклонением ниже заданного, которое дает возможность применять гайки с цинковым покрытием для болтов любых размеров

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 58577-2019 «Правила установления нормативов допустимых выбросов загрязняющих веществ проектируемыми и действующими хозяйствующими субъектами и методы определения этих нормативов».

*4 В Российской Федерации действует ГОСТ Р 58144-2018 «Вода дистиллированная. Технические условия».

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 52543-2006 (ЕН 982:1996) «Гидроприводы объемные. Требования безопасности».

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.297-2013 «Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная для защиты от повышенных температур теплового излучения, конвективной теплоты, выплесков расплавленного металла, контакта с нагретыми поверхностями, кратковременного воздействия пламени. Технические требования и методы испытаний».

В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 «Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества».

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 58475-2019 «Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования».

8 Требования к покрытию

8.1    Внешний вид цинкового покрытия

Горячеоцинкованные изделия не должны иметь участков без покрытия, вспучиваний, отложений флюса, черных пятен, шлаковых включений и других дефектов, которые ухудшают предусмотренное использование этих изделий. Матовая поверхность не может быть основанием для возврата изделий.

8.2    Указания для горячеоцинкованных шайб

Шайбы с покрытием, нанесенным методом горячего цинкования, часто прилипают друг к другу, и поэтому при оформлении заказа должны быть согласованы соответствующие критерии приемки.

Контроль уровня прочности сцепления покрытий

Метод предполагает нагревание образцов-свидетелей или деталей до температуры 190 ±10 ℃. При температуре такой величины детали выдерживают в течение часа, а затем охлаждают естественным путем (на воздухе). Обработанная поверхность должна иметь равномерное покрытие, исключая отслаивания и вздутия.

Метод крацевания

Метод предполагает использование латунных и стальных щеток, оснащенных проволокой диаметром от 0.1 до 0.3 мм. В процессе обработки поверхности щетки вращаются со скоростью 1500 – 2800 об/мин.

Крацевание поверхности проводят в течение 15 секунд. Обработанная поверхность должна иметь равномерное покрытие, исключая наличие вздутий и отслаиваний.

Метод нанесения сетки царапин

Данный метод применяется для покрытий толщиной до 50 мкм. На подготовленную поверхность, которую предварительно очистили, при помощи приспособления, оснащенного стальным острием, наносят по 4 – 6 параллельных и перпендикулярных линий. Насечки наносят под углом 30° на глубину до основного металла на расстоянии друг от друга 2.0 – 3.0 мм.

Нужно учитывать, что твердость стального острия должна быть больше твердости покрытия. Нанесение линий осуществляется в одном направлении. Если на обработанной поверхности отсутствуют отслаивания покрытия, тогда уровень прочности сцепления считается достаточным.

Метод удара поворотным молотком

Перед проверкой поверхность детали с толщиной основного металла от 3 мм, необходимо очистить от пыли и других загрязнений, а затем обезжирить, используя растворители на органической основе.

На плоскую поверхность детали поворотный молоток, масса которого составляет 212.5 г, устанавливают так, чтобы его головка падала на изделие строго вертикально. Выполняют минимум два удара молотком, выдерживая расстояние между отпечатками, которое должно составлять 6 мм. При этом расстояние от края отпечатка до кромки детали должно быть не меньше 13 мм.

Схема поворотного молотка

1 — молот; 2 — прижимная плита; 3 — поверхность образца;X — размер, определяемый опытным путем в зависимости от металла,из которого изготовлена головка молотка

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытия) при температурах 430 °С—460 °С, а также требования к основному металлу и методам контроля качества покрытий.

Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра (изогнутые или сваренные до нанесения покрытия), контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия (обрабатываемые в общей массе), стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия.

Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.

11 Обозначение

Крепежные изделия обозначают в соответствии со стандартами на изделия. Обозначение покрытия поверхности необходимо добавлять согласно ISO 8991 к обозначению изделия, используя символ tZn для процесса горячего цинкования.

Пример 1 касается сопряжения болт—гайка в соответствии с 6.2.2 с использованием гаек с завышенной резьбой.

Пример 2 касается сопряжения болт—гайка в соответствии с 6.2.3 с использованием болтов с заниженной резьбой.

1 Шестигранная гайка по ГОСТ ISO 4032, размер М12, класс прочности 8, с покрытием, нанесенным методом горячего цинкования и с завышенной резьбой поля допуска 6AZ, обозначается следующим образом:

Га йка шестигранная ГОСТ ISO 4032 — М12 — 8Z — Zn

Примечание — Для поля допуска резьбы 6АХ необходимо заменять 8Z на 8Х.

Сопряженный болт с шестигранной головкой по ГОСТ ISO 4014, размер М12 х 80, класс прочности 8.8, поле допуска резьбы 6д, с покрытием, нанесенным методом горячего цинкования, обозначается следующим образом:

Болт с шестигранной головкой ГОСТ ISO 4014 — Ml 2 х80 — 8.8 — tZn

2 Болт с шестигранной головкой по ГОСТ ISO 4014, размер М12 х 80, класс прочности 8.8, поле допуска резьбы баг с покрытием, нанесенным методом горячего цинкования, обозначается следующим образом:

Болт с шестигранной головкой ГОСТ ISO 4014 — М12 х80 — 8.8U — tZn

Сопряженная шестигранная гайка по ГОСТ ISO 4032, размер М12, класс прочности 8, с покрытием, нанесенным методом горячего цинкования и полем допуска резьбы 6Н, обозначается следующим образом:

Гайка шестигранная ГОСТ ISO 4032 — М12 — 8 — tZn

ГОСТ ISO 10684-2015

Приложение A (обязательное)

Особые требования к болтам и гайкам с резьбой размерами М8 и М10

А.1 Общие положения

В данном приложении установлены, с учетом относительно больших основных отклонений по 6.2.2 и 6.2.3 для резьбы М8 и М10, разрушающие и пробные нагрузки, которые ниже значений, приведенных в ISO 898-1 и ISO 898-2.

Для гаек с завышенной резьбой уменьшенная рабочая высота профиля резьбы М8 и М10 значительно снижает значения пробной нагрузки по сравнению с приведенными в ISO 898-2.

Для болтов с заниженной резьбой площадь расчетного сечения для М8 и М10 значительно меньше, чем площадь расчетного сечения по ISO 898-1.

А.2 Минимальные пробные нагрузки для шестигранных гаек с завышенной резьбой поля допуска 6AZ или 6АХ после нанесения покрытия

Гайки по 6.2.2 могут изготавливаться с завышенной резьбой поля допуска 6AZ или 6АХ по ISO 965-5 и приложению В. Для резьб М8 и М10 поле допуска 6AZ имеет самое большое основное отклонение. Поэтому для резьб М8 и М10 применяются основные отклонения поля допуска 6AZ, принятые для определения пробных нагрузок, заданных по таблице А.1. Напряжения от пробной нагрузки указаны в таблице А.2. Все другие требования к механическим свойствам являются действительными по ISO 898-2. Методы испытаний применяют по ISO 898-2.

Таблица А.1 — Пробные нагрузки для гаек с резьбами полей допусков 6AZ и 6АХ

Резьба(Ф,ШагрезьбыР,ммНоминальная площадь расчетного сечения резьбы стандартной испытательной оправкиЧмм^Класс прочности568910Маркировка5Z/5X6Z/6X8Z/8X9Z/9X10Z/10XПробная нагрузка, НМ8М101,251,536,658,017 300 28 60020 000 33 00025 500 42 20027 600 45 60030 600 50 400

Таблица А.2 — Напряжения от пробной нагрузки для гаек с резьбой полей допусков 6AZ и 6АХ

Класс прочности568910Резьба(ФМаркировка5Z/5X6Z/6X8Z/8X9Z/9X10Z/10XНапряжение от пробной нагрузки, Н/мм2М8473546698754835М10493569728786870

А.З Минимальные разрушающие и пробные нагрузки болтов с уменьшенной резьбой поля допуска 6az до нанесения покрытия

Согласно 6.2.3 болты и наружные резьбы должны изготавливаться с уменьшенной резьбой поля допуска 6az по ISO 965-4 и приложения В. Для резьбы М8 и М10 поле допуска 6az дает в итоге большие основные отклонения, из-за чего уменьшается площадь расчетного сечения. Поэтому для резьбы М8 и М10 разрушающие и допустимые нагрузки меньше. Принципы расчетов изложены в приложении С. Уменьшенные значения нагрузок приведены в таблицах А.З и А.4.

Все другие требования к механическим свойствам являются действительными по ISO 898-1. Методы испытаний по ISO 898-1.

Таблица А.З — Минимальные разрушающие нагрузки для болтов с резьбой поля допуска 6az

Класс прочностиПлощадь расчетного сечения резьбыAsaz4.65.68.810.9Резьба(фМаркировкаММ24.6U5.6U8.8U10.9UМинимальная разрушающая нагрузка (Asaz х Rmmin)’ НМ833,213 30016 60026 60034 500М1053,621 40026 80042 90055 700

Таблица А.4 — Пробные нагрузки болтов с резьбой поля допуска 6az

Класс прочностиПлощадь расчетного сечения резьбыAsaz4.65.68.810.9Резьба(фМаркировкаММ24.6U5.6U8.8U10.9UДопустимая нагрузка (Asaz х Sp), НМ833,27 4709 30019 30027 600М1053,612 10015 00031 10044 500

Приложение В (обязательное)

Предельные размеры горячеоцинкованной внутренней и наружной резьбы М8 В.1 Общие положения

Это приложение содержит данные по предельным отклонениям резьбы М8 для:

а)    завышенной внутренней резьбы полей допусков 6AZ и 6АХ;

б)    заниженной наружной резьбы поля допуска 6az.

В.2 Предельные размеры — внутренняя резьба М8

Предельные размеры резьбы М8 для полей допусков 6AZ и 6АХ установлены в таблице В.1.

Класс точности: средний.

Длина свинчивания: нормальная.

Поля допусков: 6AZ и 6АХ.

Таблица В.1 — Предельные размеры внутренней резьбы полей допусков 6AZ и 6АХ

а Размеры действительны для внутренней резьбы после горячего цинкования и нарезки резьбы увеличенного размера.

ь Размеры действительны для внутренней резьбы до или после горячего цинкования и после удаления остатков цинка.

с Относится к воображаемому соосному цилиндру, проходящему через точки, в которых требование прямолинейности боковой поверхности больше недействительно.

Размеры в миллиметрах

РезьбаДлина свинчиванияПоледопускаНаружныйдиаметр3DСредний диаметр3Внутренний диаметр*

болеене болеене менеесне болеене менеене болеене менее

З Предельные размеры — Наружная резьба М8

Предельные размеры наружной резьбы М8 поля допуска 6az установлены в таблице В.2.

Поле допуска: 6az.

Фактический профиль впадины резьбы ни в одной точке не должен превышать базовый профиль.

Для горячеоцинкованной резьбы являются действительными допуски для деталей до нанесения покрытия. После нанесения покрытия способом горячего цинкования фактический профиль резьбы не должен ни в одной точке превышать максимальные пределы материала для положения допуска h и предусмотрен только для сопряжения с внутренней резьбой с положениями допусков И или G.

Таблица В.2 — Предельные размеры наружной резьбы поля допуска 6az

РезьбаДлинасвинчиванияНаружный диаметр dСредний диаметрd2Внутренний диаметр (для расчета напряжений)^3Радиусвпадинырезьбы

болеене болеене болеене менеене болеене менеене болеене менее

Приложение С (справочное)

Расчет разрушающих и пробных нагрузок болтов М8 и М10 с заниженной резьбой поля допуска 6az

Минимальные разрушающие нагрузки, приведенные в таблице А.3 и минимальные пробные нагрузки, приведенные в таблице А.4, рассчитывались исходя из минимального предела прочности на растяжение Rm, и напряжений от пробной нагрузки Sp в соответствии с ISO 898-1. Эти значения умножаются на площадь расчетного сечения резьбы Asaz, которая рассчитывается исходя из диаметров резьбы для М10 по ISO 965-4 и для М8 по приложению В по следующей формуле:

где d2 — максимальный средний диаметр резьбы; с/3 — максимальный внутренний диаметр резьбы.

Приложение D (справочное)

Определение площади поверхности болтов и гаек

1 Общие положения

Примечание — Указанные в таблицах D.1 и D.2 площади поверхности являются действительными только тогда, если они согласованы между участвующими сторонами.

2 Болты

Чтобы рассчитать общую площадь поверхности болта, винта требуются следующие значения параметров (рисунок D.1):

—    площадь поверхности Ал резьбовой части болта на длине 1 мм;

—    площадь поверхности А2 гладкого стержня болта на длине 1мм;

—    площадь поверхности А3 головки (включая поверхность торца).

Общую площадь поверхности А вычисляют следующим образом:

А = Л1 х длину резьбы + А2 х длину гладкого стержня + А3

а Площадь поверхности головки, включая площадь поверхности торца стержня, см. сноску11. ь Площадь поверхности гладкого стержня на длине 1 мм. с Площадь поверхности резьбовой части на длине 1 мм.

d Площадь поверхности торца стержня включена в площадь поверхности головки (А3).

Рисунок D.1 — Площадь поверхности

Для нарезанной резьбы диаметр гладкого стержня приблизительно равен наружному диаметру резьбы (номинальному диаметру). Для накатанной резьбы диаметр гладкого стержня приблизительно равен или среднему диаметру резьбы (уменьшенный стержень), или наружному диаметру резьбы (нормальный стержень).

В таблице D.1 заданы площади поверхностей Av А2 и А3 для различных форм стержня и шестигранной головки.

Таблица D.1 — Площадь поверхности болтов

Размер резьбы (резьба с крупным шагом)Площадь поверхности на длине 1 ммПлощадь поверхности головки, А3

Резьбовая часть, Л1 (резьба с крупным шагом)Гладкий стержень, А2Шестигранная головка

нормальный стерженьуменьшенный стержень (резьба с крупным шагом)

Примечание — В настоящее время нет данных для болтов с размерами резьбы более М18 или с резьбой с мелким шагом и они должны рассчитываться соответствующим способом.

3 Гайки

В таблице D.2 заданы площади поверхности шестигранных гаек Тип 1.

Примечание — При определении площади поверхности горячеоцинкованных гаек площадь поверхности резьбы не учитывается, так как резьба нарезается после горячего цинкования.

Таблица D.2 — Площади поверхности шестигранных гаек Тип 1В миллиметрах2

Размер резьбыПлощадь поверхности, АМ8536М10892М121169М141522М161877М182424Примечание — В настоящее время нет данных для болтов и винтов с размерами резьбы более М18 и для гаек Тип 2 и они должны рассчитываться подходящим способом.

Приложение Е (обязательное)

Прочность сцепления покрытия, нанесенного горячим цинкованием

Для определения прочности сцепления цинкового покрытия с поверхностью основного металла используют жесткий нож с острым концом. С существенным нажимом пытаются резать или скалывать часть покрытия.

Прочность сцепления недостаточна, если покрытие отслаивается в виде скорлупы или кожуры таким образом, что под острым концом ножа открывается основной металл.

Эта проверка по определению прочности сцепления не может проводиться на ребрах или в углах (места с наименьшей прочностью сцепления покрытия).

Отделение мелких частиц покрытия при зачистке или шабрении также не могут расцениваться как брак и поэтому не может быть причиной для возврата.

Приложение F (справочное)

Прочность комплектов из болтов и гаек с покрытием, нанесенным горячим цинкованием

Комплекты из болтов и гаек, которые были изменены так, что либо на болтах изготовлена заниженная резьба по ISO 965-4, л ибо в гайках изготовлена завы шенная резьба по ISO 965-5, могут не достигать ожидаемой прочности, когда болт, винт или гайка монтируются с соответствующим компонентом.

Уменьшение прочности комплекта является результатом уменьшения прочности на сдвиг измененной резьбы; см. публикацию Alexander1^ прочности болтовых соединений.

Следующие предложения показывают возможности достижения предельной допускаемой нагрузки болтового соединения с сочетанием допусков резьб 6д/6Н, если применяются измененные сочетания допусков резьб.

a)    Болты с полем допуска резьбы 6az по ISO 965-4

Необходимо следить за тем, чтобы болты класса прочности 8.8 не превышали максимальную твердость для класса прочности 8.8 для того, чтобы избежать риск водородного охрупчивания.

b)    Гайки с полем допуска резьбы 6AZ по ISO 965-5

Для полного достижения предельной допускаемой нагрузки соединения с гайками, имеющими поле допуска резьбы 6AZ, имеются 2 возможности:

1)    сопряжение болтов с гайками, которые имеют более высокий класс прочности, т.е. болты класса прочности 8.8 с гайками класса прочности 10 и т. д.;

2)    сопряжение болтов с гайками того же самого класса прочности, которые, тем не менее, имеют высоту, соответствующую Типу 2 вместо Типа 1.

c)    Г айки с полем допуска резьбы 6АХ по ISO 965-5

Для диаметров выше М10 при применении гаек с полем допуска резьбы 6АХ для полного достижения предельной допускаемой нагрузки болтового соединения, класс прочности гаек должен быть еще выше, чем для случая поля допуска резьбы 6AZ. В некоторых странах, там где используют это поле допуска резьбы, национальные стандарты требуют использовать гайки на два класса прочности выше.

ГОСТ ISO 10684-2015

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты» (по состоянию на 1 января текущего года), а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликована в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Приложение ДА (справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным межгосударственным стандартам

Таблица ДА.1 —Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным межгосударственным стандартам

Обозначение и наименование ссылочного международного стандартаСтепеньсоответствияОбозначение и наименование межгосударственного стандарта

ISO 898-1IDTГОСТ ISO 898-1-2014 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы»

ISO 898-2IDTГОСТ ISO 898-2-2015 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы»

ISO 965-1MODГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998, ISO 965-3:1998)* «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки сзазором»

ISO 965-3MODГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором»

ISO 965-5IDTГОСТ ISO 965-5-2015 ОНВ Резьбы метрические ИСО общего назначения. Допуски. Предельные размеры внутренних резьб, сопрягаемых с горячеоцинкованными наружными резьбами, соответствующими до нанесения покрытия полям допусков с основными отклонениями до h включительно

ISO 1461NEQГОСТ 9.307-89 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля»

ISO 2064MODГОСТ 9.302-88 (ИСО 1463—82, ИСО 2064—80, ИСО 2106—82, ИСО 2128—76, ИСО 2177—85, ИСО 2178—82, ИСО 2360-82, ИСО 2361—82, ИСО 2819—80, ИСО 3497—76, ИСО 3543—81, ИСО 3613—80, ИСО 3882—86, ИСО 3892—80, ИСО 4516—80, ИСО 4518—80, ИСО 4522/1—85, ИСО 4522/2—85, ИСО 4524/1—85, ИСО 4524/3—85, ИСО 4524/5—85, ИСО 8401—86) «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля»

ISO 2178MODГОСТ 9.302-88 (ИСО 1463—82, ИСО 2064—80, ИСО 2106—82, ИСО 2128—76, ИСО 2177—85, ИСО 2178—82, ИСО 2360—82, ИСО 2361—82, ИСО 2819—80, ИСО 3497—76, ИСО 3543—81, ИСО 3613—80, ИСО 3882—86, ИСО 3892—80, ИСО 4516—80, ИСО 4518—80, ИСО 4522/1—85, ИСО 4522/2—85, ИСО 4524/1—85, ИСО 4524/3—85, ИСО 4524/5—85, ИСО 8401—86) «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

Приложение А (обязательное) Особые требования к болтам и гайкам с резьбой размерами М8

Приложение В (обязательное) Предельные размеры горячеоцинкованной внутренней и наружной

Приложение Е (обязательное) Прочность сцепления покрытия, нанесенного горячим цинкованием . 15 Приложение F (справочное) Прочность комплектов из болтов и гаек с покрытием, нанесенным

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Fasteners. Hot dip galvanized coatings

Дата введения — 2018—01—01

Настоящий стандарт устанавливает требования к материалу, процессу, размерам и некоторым характеристикам покрытия, выполненного методом горячего цинкования стальных крепежных изделий с резьбой с крупным шагом от М8 до М64 и классов прочности до 10.9 включительно для болтов, винтов, шпилек (далее болтов) и для гаек до класса прочности 12. Не рекомендуется наносить покрытие горячим цинкованием на крепежные детали с резьбой менее М8 и/или с шагом менее 1,25 мм.

Примечание — Испытательные нагрузки и соответствующие напряжения гаек М8 и М10 с завышенной резьбой, а также разрушающие и испытательные нагрузки болтов М8 и М10 с заниженной резьбой установлены ниже значений, приведенных в ISO 898-2 и ISO 898-1 соответственно, и указаны в приложении А.

Данный стандарт, в первую очередь, касается метода горячего цинкования с центрифугированием стальных крепежных изделий с резьбой, но также может применяться для других стальных деталей с резьбой.

Положения, установленные в данном стандарте, могут применяться также для стальных деталей

без резьбы, например, к шайбам.

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все его изменения).

ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки с установленными классами прочности. Резьба с крупным и мелким шагом)

ISO 898-2 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 2: Nuts with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 2. Гайки установленного класса прочности. Крупная и мелкая резьба)

ISO 965-1 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data (Резьбы ISO метрические общего назначения. Часть 1. Принципы и основные данные)

ISO 965-2 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part2: Limitsof sizes for general purpose external and internal screw threads — Medium quality (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры резьб для болтов и гаекобщего назначения. Средний класс точности)

ISO 965-3 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 3: Deviations for constructional screw threads (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 3. Отклонения для конструкционных резьб)

ISO 965-4 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для оцинкованных методом горячего цинкования наружных винтовых резьб для сборки с внутренними винтовыми резьбами, нарезанными метчиком для положения поля допуска Н или G после гальванизации)

ISO 965-5 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 5: Limits of sizes for internal screw threads to mate with hot-dip galvanized external screw threads with maximum size of tolerance position h before galvanizing (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 5: Предельные размеры внутренних резьб, сопрягаемых с горячеоцинкованными наружными резьбами, соответствующими до нанесения покрытия полям допусков с основными отклонениями до h включительно)

ISO 1460 Metallic coatings — Hot dip galvanized coatings on ferrous materials — Gravimetric determination of the mass per unit area (Покрытия металлические. Покрытия, полученные горячим цинкованием на черных металлах. Определение массы на единицу площади. Гравиметрический метод)

ISO 1461 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles — Specifications and test methods (Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования на изделия из чугуна и стали. Технические требования и методы испытания)

ISO 2064 Metallic and other inorganic coatings — Definitions and conventions concerning the measurement of thickness (Покрытия металлические и другие неорганические покрытия. Определения и понятия, относящиеся к измерению толщины)

ISO 2178 Non-magnetic coatings on magnetic substrates — Measurement of coating thickness — Magnetic method (Покрытия немагнитные на магнитных подложках. Измерение толщины покрытия. Магнитный метод)

ISO 8991 Designation system for fasteners (Система обозначения крепежных изделий)

3.1    часть партии изделий (bath): Количество идентичныхдеталей водной корзине, которые одновременно очищаются, протравливаются, обрабатываются флюсом и покрываются методом горячего цинкования.

3.2    партия изделий (production run): Совокупность частей одной и той же производственной партии, которые обрабатываются последовательно, а именно: очищаются, протравливаются, обрабатываются флюсом и покрываются методом горячего цинкования без изменений температуры и состава компонентов при выполнении процесса.

3.3    средняя толщина покрытия в партии (batch average thickness): Расчетная средняя толщина покрытия при допущении равномерного распределения покрытия по поверхности всех деталей в партии.

3.4    отжиг покрытия (baking): Термическая обработка деталей в течение установленного времени при заданной температуре для уменьшения риска водородного охрупчивания.

3.5    отжиг для снятия напряжений (stress relief): Термическая обработка деталей в течение установленного времени при заданной температуре для снятия внутренних напряжений после холодной деформации.

3.6    горячее цинкование крепежных деталей (hot dip galvanizing of fasteners): Процесс, при котором стальные крепежные изделия покрывают цинком при погружении в ванну с расплавленным цинком, в результате чего на поверхности деталей образуется покрытие из сплава цинк-железо или покрытие из сплава цинк-железо и цинка.

Примечание — Этот процесс включает также удаление избытка цинка путем обработки деталей в центрифуге или равноценным методом.

4.1.1    Химический состав

Для горячего цинкования пригодны материалы по ISO 898-1 и ISO 898-2, кроме материалов, в которых общее содержание фосфора и кремния находится между 0,03 % и 0,13 %; в этом случае рекомендовано высокотемпературное цинкование (от 530 °С до 560 °С).

4.1.2    Состояние поверхности

Перед погружением в расплавленный цинк поверхность крепежных изделий должна быть чистой и не иметь загрязнений, которые затрудняли бы цинкование.

2 Цинк

Для крепежных изделий, подвергнутых сильному деформационному упрочнению, может потребоваться отжиг для снятия напряжений, проводимый перед очисткой в кислотной ванне и горячим цинкованием.

2 Очистка и травление

Примечание — Ингибированная кислота — это кислота, в которую добавлен соответствующий ингибитор для снижения коррозионного воздействия на сталь и снижения насыщения водородом.

3 Отжиг покрытия

В случае проведения отжига, его выполняют перед активированием поверхности.

4 Обработка флюсом

Детали должны быть обработаны флюсом и, при необходимости, просушены.

5 Горячее цинкование

Цинкование при стандартной температуре проводится при температуре ванны от 455 °Сдо480 °С. Цинкование при высокой температуре применяется для создания более гладкого и тонкого покрытия и проводится при температуре от 530 °С до 560 °С. При высокотемпературном цинковании поверхность покрытия матовая.

Для болтов класса прочности 10.9 с размерами резьбы М27 и выше для избежания микротрещин высокотемпературное цинкование не проводится.

Цинкование нельзя проводить при температуре ванны от 480 °С до 530 °С.

6 Обработка в центрифуге и охлаждение

Изделия необходимо обработать в центрифуге сразу после извлечения из ванны цинкования и, в зависимости от их размеров, охладить в воде или на воздухе.

7 Особые требования к гайкам

Резьбы гаек и другие внутренние резьбы должны нарезаться на изделиях с нанесенным цинковым покрытием. Повторное нарезание резьбы метчиком не допускается.

8 Последующая обработка

Дополнительная обработка горячеоцинкованных изделий в большинстве случаев не требуется. По требованию заказчика может применяться последующая обработка, как например, хроматирование или фосфатирование для уменьшения возможности образования «белой» ржавчины или для облегчения последующего нанесения краски.

6 Требования к допускам на резьбу и дополнительной маркировке

Предельные размеры метрических резьб ISO болтов от М10 до М64 до и после нанесения покрытия приведены в ISO 965-1—ISO 965-5. Все другие размеры и допуски крепежных деталей являются действительными до горячего цинкования. Предельные размеры для внутренней и наружной резьбы М8 с допусками 6АХ и 6AZ для внутренней резьбы и 6AZ для наружной резьбы установлены в приложении В.

Примечание — Допуск на резьбу горячеоцинкованной детали нельзя проверять удалением покрытия и последующей проверкой резьбы калибрами, так как во время горячего цинкования сталь с поверхности детали растворяется.

2 Требования и меры предосторожности при сопряжении горячеоцинкованных

резьбовых крепежных изделий

6.2.1    Общие положения

Раздел является действительным для деталей с допусками на резьбы по ISO 965-1—ISO 965-5 и с маркировкой по ISO 898-1 и ISO 898-2. Маркировка, установленная в 6.2.2 и 6.2.3, должна осуществляться в дополнение к маркировке по ISO 898-1 и ISO 898-2.

При нанесении покрытия методом горячего цинкования образуется цинковое покрытие большой толщины (всегда свыше 40 мкм). Чтобы учесть такую толщину слоя покрытия, резьбы должны изготавливаться со специальными предельными размерами.

Существует два различных способа достижения требуемых основных отклонений (зазор в резьбе) на крепежных изделиях для слоя цинка, нанесенного методом горячего цинкования.

При первом способе (см. 6.2.2) применяются гайки с завышенной резьбой, имеющие поле допуска 6AZ или 6АХ после нанесения покрытия, для сопряжения с болтами и винтами с резьбой, имеющей основное отклонение g или h до нанесения покрытия.

При втором способе (см. 6.2.3) применяются болты с заниженной резьбой, имеющие поле допуска 6az до нанесения покрытия для сопряжения с гайками с резьбой, имеющей основное отклонение Н или G после нанесения покрытия.

Гайки с завышенной резьбой (маркированные буквами Z или X) не должны сопрягаться с болтами, имеющими заниженную резьбу (маркированными буквой U), потому что такие сопряжения ведут с большой вероятностью к срыву резьбы.

Сопряжение горячеоцинкованных гаек с резьбой, имеющей основное отклонение Н или G после нанесения покрытия с горячеоцинкованными болтами с резьбой, имеющей основное отклонение g или h до нанесения покрытия приводит кзаеданиию и несвинчиваемости резьбы.

6.2.2    Гайки с завышенной резьбой поля допуска 6AZ или 6АХ после нанесения покрытия.

Резьба гаек и внутренняя резьба должна нарезаться после горячего цинкования с завышением,

соответствующим полю допуска 6AZ или 6АХ по ISO 965-5 в том случае, если сопрягаемые болты или наружные резьбы были изготовлены с основным отклонением g или h по ISO 965-1—ISO 965-3 до горячего цинкования.

Гайки с завышенной резьбой должны маркироваться непосредственно после маркировки класса прочности буквой Z для поля допуска 6AZ или буквой X для поля допуска 6АХ (рисунок 1).

Рисунок 1 — Пример маркировки горячеоцинкованных гаек с завышенной резьбой поля допуска 6AZпосле нанесения покрытия

Для исключения перекрытия резьб с цинковым покрытием толщина покрытия сопрягаемых болтов или наружных резьб не должна превышать одной четвертой части минимального зазора резьбового соединения. Эти значения приведены в таблице 1 как справочные.

Таблица 1 — Основные отклонения и верхние ограничения толщины покрытия для сопряжений с гайками, имеющими завышенную резьбу

ШагНоминал ь-Основное отклонение, мкмМинимальный зазор и максимальная толщина покрытия для резьбовых сопряжений (для справок), мкмрезь-ный диаметрвнутренняянаружнаяAZ/hAZ/oAX/hА Х/абы,резьбы, ммрезьбарезьбамакс.макс.макс.макс.толщи-толщи-толщи-толщи-рdAZАХhgнанананазазорзазорзазорзазорпокры-покры-покры-покры-тиятиятиятия1,258+325а+255а0-28325813538825564283711,510+330+3100-32330833629131078342861,7512+335+3650-34335843699236591399100216 (14)+340+4200-3834085378954201054581152,520(18,22)+350+5300—423508839298530133572143324 (27)+360+6400—48360904081026401606881723,530 (33)+370+7500-5337093423106750188803201436 (39)+380+8600-60380954401008602159202304,542 (45)+390+9700-63390984531139702431033258548 (52)+400+10800-71400100471118108027011512885,556 (60)+410+11900-7541010348512111902981265316664+420+13000-8042010550012513003251380345

а Основные отклонения для AZ и АХ рассчитаны по формулам, данных в ISO 965-5, на основе размеров резьб, указанных в приложении В.

6.2.3 Болты с заниженной резьбой, имеющей поле допуска 6az до нанесения покрытия На болтах и наружных резьбах нужно выполнять заниженную резьбу поля допуска 6az по ISO 965-4 до горячего цинкования, когда сопрягаемые гайки или внутренние резьбы имеют основное отклонение G или Н по ISO 965-1—ISO 965-3 после горячего цинкования.

Болты с заниженной резьбой должны маркироваться буквой U непосредственно после знака класса прочности (см. пример на рисунке 2).

1 — маркировка товарного знака изготовителя; 2 — класс прочности и дополнительная маркировка

Рисунок 2 — Пример маркировки горячеоцинкованных болтов с заниженной резьбой поля допуска 6az

Для уменьшения опасности перекрытия при сопряжении резьб с цинковым покрытием толщина слоя не должна превышать одной четвертой части минимального зазора резьбового соединения. Эти значения приведены в таблице 2 как справочные.

Таблица 2 — Основные отклонения и максимальная толщина покрытия для сопряжений болтов с заниженной резьбой

Шагрезьбы,ммРНоминальныйдиаметррезьбы,ммdОсновное отклонениеМинимальный зазор и максимальная толщина покрытия для резьбовых сопряжений (для справок)наружнаярезьбавнутренняя резьбаaz/Haz/Gaz, мкмн,мкмG,МКМминим. зазор в резьбе, мкммакс.толщинапокрытия,мкмминим. зазор в резьбе, мкммакс.толщинапокрытия,мкм1,258-325а0+2832581353881,510-3300+3233083362911,7512-3350+343358436992216 (14)-3400+3834085378952,520 (18, 22)-3500+423508839298324 (27)-3600+48360904081023,530 (33)-3700+5337093423106438 (39)-3800+60380954401104,542 (45)-3900+6339098453113548 (52)^000+714001004711185,556 (60)-4100+75410103485121664—4200+80420105500125

а Основные отклонения для az рассчитаны по формуле, данной в ISO 965-5, исходя из размеров резьб, установленных в приложении В.

6.3 Особые требования к маркировке при поставке крепежных изделий в закрытых

Если горячеоцинкованные болты и сопрягаемые сними гайки совместно упакованы изготовителем для отправки потребителю в закрытом контейнере, то дополнительная маркировка болтов или гаек, описанная в 6.2.2 и 6.2.3 не обязательна. Дополнительная маркировка по 6.2.2 и 6.2.3 должна указываться на этикетке на каждом закрытом контейнере.

Описанная в 6.2.2 и 6.2.3 дополнительная маркировка изделий или наличие этикетки на контейнере не требуются, если крепежные изделия имеют специальную маркировку, соответствующую стандарту на изделие с установленным допуском на резьбу для горячеоцинкованных болтов или гаек, так что изготовитель не вправе самостоятельно выбирать допуск на резьбу.